KAIZEN | 2 MIN
A finales de 2020, Gartner popularizó el concepto de Connected Worker, desde entonces se ha experimentado un fuerte aumento en la adopción de las conocidas como Connected Worker Platforms. Zeper es una de las Connected Worker Platforms más consolidadas a nivel nacional.
Una vez hemos puesto en marcha las iniciativas básicas del Kaizen, podemos plantear el seguir avanzado en el camino de la mejora continua y lograr establecer apropiadamente una estrategia de Kaizen en la planta. Para ello, debemos plantear la implementación de los siguientes sistemas Kaizen. Conseguirlo para cada uno de ellos es todo un reto y del cual se podrían escribir páginas y páginas. Así que, por ahora, únicamente los vamos a presentar.
El cliente del s. XXI ya no considera el precio lo más importante, si no la calidad. ¿De qué sirve un bajo precio si el producto/servicio que recibe es pésimo?
Si hace todo lo contrario y sigue dándole prioridad al precio y a los resultados finales, lo único que alcanzará será una espiral de cliente insatisfechos que los llevará a no poder sobrevivir en este nuevo contexto mundial. Por este motivo, una organización que quiera competir en el entorno actual debe trabajar una filosofía Kaizen para mantener y trabajar su calidad interna. De ahí nace la necesidad de un control de Calidad y de implementar una estrategia de Gestión de la Calidad Total (TQM, Total Quality Management).
En los inicios de la introducción del concepto de calidad en la industria, el objetivo de esta era que los productos que no cumplían con las especificaciones necesarias no llegasen al cliente. Tras la WWII y la combinación de los métodos estadounidenses y los modelos de gestión japoneses esta inspección de calidad dejó de hacerse al producto final para pasar a realizarse a lo largo del proceso de fabricación, lo que originó el concepto de Control de Calidad. Sin embargo, esta idea no quedó allí y se extendió a que la Calidad implica a todas las personas de la compañía e, incluso, su extensión a los proveedores con los que establecer un círculo de calidad de proveedores nos puede aportar resultados positivos. Y de esto nació el concepto de Gestión de la Calidad Total.
El TQM es una estrategia de gestión de calidad cuyo objetivo principal es que los colaboradores en una compañía aseguren y tomen conciencia de la calidad en cada uno de los sectores de la organización. Además, no debe considerarse estrictamente como un control de calidad, sino como una estrategia que ayuda a la gerencia a ser más competitiva y rentable. Esta estrategia tiene dos implicaciones importantes:
El sistema de Gestión Total de la Calidad abarca actividades tales como el despliegue de políticas, la construcción de un sistema de aseguramiento de la calidad, la estandarización, la gerencia de los costes y los círculos de calidad. Sin embargo, el aspecto en el que todos las figuras históricamente relevantes en el ámbito de la Calidad Total coinciden (Juran, Feigenbaum, Crosby e Ishikawa), es en la importancia de la formación de los trabajadores y en proporcionarles todas las herramientas necesarias para que lleven a cabo su trabajo de forma eficiente cumpliendo con los estándares de la organización. Este principio es la base de Zeper y de lo que desde 2021 se conocen como Connected Worker Platforms.
El Mantenimiento Productivo Total o TPM es una práctica de gestión que tiene en cuenta todos los aspectos del mantenimiento de los equipos, el comportamiento de las personas y el proceso de producción, para lograr y mantener la máxima eficacia de los equipos y las operaciones. La meta final de este sistema es evitar fallas en la producción, optimizar el funcionamiento de los equipos y alargar su vida útil, así como garantizar la seguridad de los colaboradores.
Se basa en los fundamentos de las 5S del Housekeeping, aunque como extensión de estos principios al área de mantenimiento el TPM se sustenta en 8 pilares fundamentales que ayudarán a ponerlo en práctica.
Este pilar busca que los equipos multifuncionales analicen distintas perspectivas para encontrar la causa primaria de los problemas, así como a detectar oportunidades para implementar estrategias orientadas a mejorar los procesos de producción y evitar así averías en los equipos.
En el Mantenimiento Autónomo es capacitar y entrenar al personal operativo para que puedan llevar a cabo el mantenimiento básico, corregir problemas menores y alertar a los equipos especializados de los problemas que quedan fuera de su alcance. El objetivo es que los operarios puedan prevenir posibles paros en la producción. Además, también busca concientizar al personal sobre los peligros a los que se expone con el fin de evitar accidentes.
La finalidad de este pilar es la de organizar de forma cronológica todas las actividades que se llevarán a cabo y que permitirá adelantarse a las averías de la maquinaria, garantizar un mejor proceso de producción y minimizar los tiempos de inactividad.
Este cuarto pilar busca garantizar la calidad del producto que fabrica la organización y, así, satisfacer a los clientes. Para ello, se deberán realizar acciones enfocadas al garantizar las condiciones ideales de la maquinaria para evitar defectos.
Este quinto pilar busca reducir los gastos de mantenimiento una vez que la maquinaria de la empresa empiece a funcionar.
Con este pilar se busca contar con información que permita l equipo de manteniendo estará capacitado para tomar mejores decisiones y realizar un trabajo eficaz. Esta información se obtendrá a partir del registrar los datos obtenidos durante el proceso del TPM.
En este pilar del Mantenimiento Productivo Total consiste en garantizar que los trabajadores de todos los niveles dispongan de la información y los conocimientos necesarios para llevar a cabo el TPM, así como verificar la calidad de fabricación.
Este octavo y último pilar se refiere a los estudios que debe realizar la empresa para garantizar la correcta operatividad de sus instalaciones y garantizar la seguridad de sus colaboradores.
Just in time es el nombre que Kiichiro Toyoda otorgó a la visión pionera de producir solamente lo necesario, en el momento oportuno. Se trata de una metodología de producción que busca aumentar la eficiencia y reducir los costes a través de la reducción o eliminación de desperdicios en el proceso.
JIT o Just in Time hace referencia al hecho de que los materiales sean producidos y/o entregados en la cantidad justa a cada momento, sin excesos o carencias, ni muy pronto ni muy tarde. Es decir, exactamente en el momento en que se necesitan.
Kiichiro Toyoda tuvo esta idea cuando estaba en Inglaterra visitando algunas plantas para aprender más. Quería tomar un tren para la siguiente estación y sucedió algo que probablemente sería inusual hoy en día en Inglaterra. El tren fue puntual. Kiichiro no llegó a tiempo y perdió el tren. Se puso a pensar en eso y lo extrapoló al material y de ahí surgió la idea base: el material debería estar allí. Igual que hay que subir al tren antes de que salga, el material debe llegar JIT.
Si el Jidoka fue la primera revolución del TPS, la segunda revolución fue el Just in Time. De hecho, era tan diferente a las prácticas habituales de la industria, que nadie lo creía posible. Tanto es así que las compañías estadounidenses enviaron grupos de trabajo para estudiar qué es lo que hacían sus homólogas japonesas. Sigue este enlace para profundizar en los orígenes del just in time.
En esencia el sistema JIT cuenta con 4 principios básicos y dos herramientas que nos ayudarán a ponerlo en práctica:
Los beneficios de un sistema producción JIT son muy numerosos e importante, aunque sin embargo este sistema de producción es el último de los tres sistemas principales de Kaizen que la gerencia debería poner en marcha.
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