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WMS y automatización en la distribución de recambios

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Fondo Animado Mejorado CONTEXTO Auto Logistic Parts es una empresa especializada en la logística integral para el aftermarket de componentes de automoción en España. El objetivo de la empresa es facilitar la implantación en España de fabricantes europeos de recambios de automóvil interesados en entrar en el mercado español minimizando los costes derivados de una estructura logística propia desde su punto de producción hasta nuestros almacenes y desde nuestros almacenes hasta su cliente final en España. Para ello ALP dispone de almacenes en Lérida y Madrid desde los que recibe los productos de los fabricantes y distribuye a los talleres finales. Con la necesidad de garantizar la entrega en los plazos más reducidos posibles y miles de referencias en sus almacenes, su éxito depende de una gestión eficiente del stock y unas operaciones de picking lo más ágiles posibles. De ahí que sin un sistema automatizado y diseñado específicamente para reducir los tiempos de preparación de pedidos el crecimiento experimentado por la compañía hubiera sido difícil de lograr. NECESIDADES Sin un sistema de preparación de pedidos digitalizado, la distribución del producto en el almacén no podía ser caótica. Esto provocaba un % de ocupación del almacén realmente bajo. Por este motivo, Auto Logistic Parts requería contar con un software que le permitiera automatizar los procesos y la gestión logística. Sistema de Gestión de Almacenes (WMS) Un Warehouse Management System es el core de todo operador logístico ya que permite la gestión completa de las operaciones de almacén: entradas de material, inventarios, reubicaciones, agrupaciones, etiquetado, etc. Optimización de rutas de pricking Para Auto Logistic Parts era esencial poder contar con un sistema que guiara al operador de almacén de ubicación en ubicación mientras realizaba la preparación de pedidos. Esto permitiría: (1) ubicar el material de forma caótica y en consecuencia aumentar al máximo el % de ocupación del almacén, y (2) reducir el tiempo de preparación de pedidos haciendo las operaciones más eficientes. Comunicación directa con los ecommerce de los fabricantes Para que todo esto funcionase de forma ágil y sin bloqueos se requería que el sistema estuviera conectado con los distintos proveedores permitiendo compartir información con ellos de forma bidireccional. Por un lado, cuando se registra una venta en la web/ERP del fabricante de producto, ésta se debía rebotar directamente al sistema de ALP para ponerla en ese mismo momento a disposición de los operadores de almacén. Así mismo, el sistema de ALP debía reportar niveles de stock y entregas realizadas de forma periódica a los sistemas de los fabricantes para así mantener una trazabilidad y poder gestionar los reaprovisionamientos. LA SOLUCIÓN Para abordar estos desafíos, Zeper diseñó, desarrolló e implementó un WMS de acuerdo con las necesidades de Auto Logistic Parts. Los primeros pasos en el proyecto consistieron en estudiar la operativa de ALP y determinar cuáles eran las necesidades del sistema. A partir de ahí y definida la toma de requerimientos se diseñó la solución tanto funcional como visualmente. Una vez validada la solución propuesta con la gerencia, el equipo de programación inició los trabajos de las características de gestión del almacén y desarrolló el aplicativo para los operadores de almacén. Una vez se dispuso la primera fase del sistema, se inició el desarrollo de las APIs de comunicación con los sistemas de los proveedores de producto. Estas APIs se hicieron a medida para cada caso y fruto de este trabajo, ALP empezó a recibir los pedidos a servir de forma automatizada. RESULTADOS Gracias al esfuerzo de los equipos de proyecto de Zeper y Auto Logistic Parts, la empresa cuenta desde 2018 con una solución WMS con la que gestiona más de 60.000 referencias, 10.000 ubicaciones y con la que se dan más de 2.000.000 de transacciones al año. Además, las APIs de comunicación con los portales de ecommerce de todos sus proveedores proporcionan un nivel de automatización elevado que reduce la necesidades administrativas, los correos y las llamadas entre empresas. Todo esto, sumado al saber hacer y a una excelente gestión por parte del equipo de Auto Logistic Parts, llevaron a la compañía a abrir su segundo centro en España y a seguir aumentando la cartera de proveedores. ¿Estás pensando en abordar un proyecto de digitalización con integración? Evaluaremos los requerimientos de tu empresa y nos adaptaremos a tus programas y necesidades para alcanzar que puedas alcanzar la excelencia operativa. Habla con un especialista

Errores comunes en la gestión documental industrial (y cómo evitarlos)

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Simplifica la gestión de las Auditorías PRL

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Fondo Animado Mejorado Reduce la carga de gestión de Auditorías de Prevención de Riesgos CONTEXTO Auxiliar Conservera, líder a en la fabricación de envases y embalajes metálicos ligeros para alimentos y conservas a nivel nacional e internacional, tiene, en su más de 1.000 empleados, una de las claves de su éxito. De ahí que cuidar de ellos y de su seguridad una de las obsesiones del equipo de Prevención de Riesgos Laborales. Por este motivo en 2023 pone en marcha el proyecto Riesg0. Un proyecto que tiene como objetivo identificar y eliminar todas las situaciones que suponen un riesgo para los trabajadores y colaboradores externos de la compañía en sus 8 instalaciones alrededor del mundo. Desde el arranque del proyecto, la reducción de situaciones de riesgo para los trabajadores se ha reducido drásticamente mejorando en más de un 30 % el resultado de sus auditorías de PRL. La implantación de Zeper, ha permitido la digitalización de los procesos de auditorías así como facilitar a sus administradores toda la gestión asociada a éstas. Ver el video de todo el proyecto NECESIDADES En 2023 el equipo de PRL de Auxiliar Conservera detecta la necesidad de comunicar y concienciar a los trabajadores acerca de la prevención de riesgos y la seguridad. Es por esto que decide hacer llegar a todos los trabajadores los resultados e insights obtenidos en las auditorías de PRL a través de dashboards y resúmenes mensuales publicados en las pantallas de comunicación. En este contexto, el equipo de PRL ve en la implantación de Zeper la oportunidad para digitalizar el proceso y automatizar el grueso de las tareas de gestión que hasta el momento se realizaban manualmente. Como en la mayoría de los procesos de digitalización de auditorías. Eliminar el traspaso de auditorías del papel al Excel Al digitalizar las auditorías se elimina el 100% del tiempo que los administradores dedican a recoger las auditorías en papel y traspasar las respuestas y hallazgos detectados a una hoja de cálculo de la que luego se extraerán planes de acción e indicadores. Esta tarea no aporta ningún valor al equipo y eliminarla permite ahorrar bastantes horas al cabo del año. Decenas e incluso cientos dependiendo del caso. Automatizar tareas y procesos de gestión Detrás de un programa de Auditorías como el implantado por Auxiliar Conservera hay todo un conjunto de actividades de gestión que realizar: Planificar las Auditorías Comunicar la planificación Procesar las respuestas Analizar las estadísticas Seguimiento de las acciones correctivas Explotación de datos En el contexto actual y la necesidad de aumentar la productividad de los equipos, se hacía mandatorio automatizar el mayor número de estas tareas dejando la intervención de los administradores en una acción de supervisión y de análisis y de difusión de resultados. LA SOLUCIÓN Para abordar estos desafíos, se llevó a cabo la implantación del módulo de Quality & Compliance de Zeper. (Zeper Audits). A partir de ahí, se configuró la plataforma de acuerdo con las necesidades y singularidades de los procesos de gestión y realización de auditorías PRL en Auxiliar Conservera. Se cargaron las áreas a auditar, auditores, listas de chequeo, etc. dejando todo listo para arrancar la implantación Con la herramienta ya lista para su uso se inició la segunda parte de este tipo de proyectos. La implantación, que tiene como objetivo conseguir la adopción de la herramienta por parte de los usuarios principales pero también por toda la compañía. En este sentido, el equipo de PRL facilitó enormemente el trabajo al equipo de proyecto de Zeper. Adoptaron la herramienta con los brazos abiertos y en pocas semanas ya se había hecho todo el ajuste fino y salvado todos los obstáculos aparecidos. En sus propias palabras: «un traje hecho a medida es fácil que te siente bien«. RESULTADOS Gracias al esfuerzo de todos los implicados en el proyecto, Auxiliar Conservera ha logrado su objetivo de aumentar la concienciación de los trabajadores en relación a la prevención de riesgos y reducir drásticamente el número de situaciones graves detectadas. Además, las automatizaciones de Zeper han permitido reducir la dedicación de recursos humanos proporcionando así procesos más rápidos, precisos y eficientes. Todo esto nos lo cuenta la propia organización en el siguiente video -completo del proyecto: https://youtu.be/7CBKiCKehpE Este caso de éxito en Auxiliar Conservera demuestra cómo la digitalización permite transformar los procesos y hacerlos mucho más eficientes. ¿Estás pensando en abordar un proyecto de digitalización con integración? Evaluaremos los requerimientos de tu empresa y nos adaptaremos a tus programas y necesidades para alcanzar que puedas alcanzar la excelencia operativa. Habla con un especialista

Gestión documental industrial: guía completa para organizar la información en planta

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GESTIÓN DOCUMENTAL | 4 MIN Gestión documental industrial: guía completa para organizar la información en planta La gestión documental es importante en el entorno industrial porque garantiza que la información crítica esté controlada, accesible y actualizada. Esto impacta directamente en la calidad del producto, la seguridad, la eficiencia operativa y el cumplimiento normativo. Descárgate la guía completa sobre la gestión documental industrial Llevamos más de quince años trabajando en el sector industrial. Y aunque podemos estar orgullosos de los pasos agigantados que se han dado, hay cosas que aunque parezca mentira, nunca cambian. Y es que en nuestra era digital, es muy frecuente encontrar a operarios y técnicos buscando work instructions en carpetas de plástico colgadas junto a las máquinas. O preguntando al responsable de turno si “la última versión del plano es la que está en papel o la del correo de ayer”. ¿Qué valor aporta esto a la empresa? La respuesta está clara: Ninguno. Al revés, en un escenario industrial cada vez más exigente, donde se demanda tener un control total sobre la información y trazabilidad, solo hace que detener al equipo y empieza a ser un problema muy frecuente. Dado de su importancia, el otro día paseando por la fábrica de uno de nuestro clientes -que recién está actualizando los documentos, tras 5 años trabajando juntos- pensé que podía resultar guía para gente con intereses comos los tuyos o los míos. Y este es el resultado: 1. ¿Qué es la gestión documental industrial y por qué es crítica en planta? La gestión documental industrial se trata de tener un sistema que permita organizar, controlar y acceder a la documentación crítica de la planta de forma estructurada, segura y en tiempo real. Desde procedimientos y manuales hasta certificados, informes de calidad, planes de mantenimiento o fichas de producto. Es mucho más que almacenar archivos. En producción, un documento obsoleto puede traducirse en una pieza mal fabricada. En calidad, puede suponer una no conformidad durante una auditoría. En mantenimiento, puede provocar una intervención incompleta por falta de información. Por eso, tener control sobre los documentos no es un extra: es un requisito básico para operar con garantías. A medida que las plantas industriales evolucionan hacia entornos más digitalizados y conectados, la gestión documental deja de ser una tarea administrativa para convertirse en un elemento estratégico que impacta directamente en la eficiencia, la seguridad y el cumplimiento normativo. 2. Retos habituales sin un sistema adecuado En muchas plantas industriales, la documentación se gestiona de forma informal: carpetas compartidas en red, archivos de Excel, impresiones pegadas con cinta en paneles de producción, o incluso documentos almacenados en el escritorio del ordenador de una sola persona. Estas prácticas, aunque funcionales en el corto plazo, acaban generando caos, errores y pérdida de tiempo, especialmente cuando el volumen de información crece o hay rotación de personal. A continuación, algunos de los retos más comunes que hemos visto en fábrica: 2.1. Versiones contradictorias Uno de los problemas más comunes en las fábricas es que diferentes personas trabajan con versiones distintas del mismo documento. Esto pasa, por ejemplo, cuando alguien imprime una instrucción de trabajo y la guarda en una carpeta, pero días después otro usuario actualiza el archivo digital. Si nadie se encarga de comunicarlo o controlar esa actualización, coexisten dos versiones, y ninguna sabe cuál es la válida. Esto puede generar errores en producción, retrasos, retrabajos y, en el peor de los casos, problemas de calidad que afectan al cliente final. En muchos casos, el problema no es la falta de documentos, sino el exceso de versiones descontroladas. 2.2 Pérdida de tiempo buscando archivos En el día a día de la planta, el tiempo que se pierde buscando un documento concreto es mucho mayor del que parece. Técnicos de mantenimiento que no encuentran el plan de intervención, operarios que no saben si el procedimiento que tienen en papel es el correcto, o responsables de calidad que necesitan localizar un certificado durante una auditoría. Cuando no hay un sistema centralizado, se busca en carpetas compartidas, correos, WhatsApp, memorias USB o incluso archivadores físicos. Todo eso se traduce en minutos perdidos que se acumulan cada semana, generando frustración y sensación de desorden. 2.3. Falta de trazabilidad La trazabilidad documental es clave en industria. No basta con tener un documento: hay que poder demostrar quién lo creó, cuándo se modificó, qué cambios se hicieron y quién lo validó. Sin un sistema que registre estos datos automáticamente, esa información se pierde o queda repartida entre correos, notas o archivos editados manualmente. Esto afecta directamente a la calidad, a la mejora continua y a la seguridad de la información. Además, deja a la empresa expuesta ante cualquier auditoría. 2.4. Riesgo en auditorías Las auditorías externas (ya sean ISO, cliente, medioambientales o de seguridad) suelen ser momentos de alta presión. Cuando no hay control documental, cada solicitud del auditor se convierte en una urgencia: encontrar un registro, justificar una revisión, demostrar el cumplimiento de un proceso. En lugar de aportar confianza, el equipo entra en modo defensivo, buscando archivos de última hora, pidiendo aclaraciones o improvisando respuestas. Una gestión documental sólida permite llegar a la auditoría tranquilos, sabiendo que todo está en orden y accesible. 2.5. Impresiones desactualizadas en planta Aunque la digitalización avanza, muchas fábricas aún dependen de impresiones físicas colocadas en zonas de trabajo: instrucciones, fichas de control, planos, etc. El problema es que, sin una revisión periódica o un sistema que avise de cambios, esas impresiones quedan obsoletas sin que nadie se dé cuenta. Así, se sigue trabajando con información que ya no es válida, lo que puede provocar errores de fabricación, incumplimientos de calidad o condiciones de trabajo inseguras. 3. Beneficios clave de una gestión documental bien implantada Cuando una planta industrial decide tomarse en serio la gestión documental, los efectos positivos se notan muy rápido. Lo que antes era una fuente constante de dudas, errores o búsquedas interminables, se convierte en una estructura sólida que da tranquilidad al equipo y agilidad a los procesos. A

Sistema de Comunicación y Escalación de Problemas

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Fondo Animado Mejorado Sistema de Comunicación y Escalación de Problemas CONTEXTO Auxiliar Conservera es una de las empresas con más experiencia en la fabricación de envases y embalajes metálicos ligeros para alimentos y conservas a nivel nacional e internacional. Sus instalaciones cuentan con las tecnologías de fabricación más innovadores así como con certificaciones ISO y BRC que garantizan altos niveles de estandarización y calidad en sus procesos. En los últimos años la compañía ha apostado fuertemente por la digitalización de procesos y sistemas con el fin de lograr una mejora de la eficiencia y la competitividad a través de la renovación y automatización de estos. Un ejemplo de ello es la transformación del Sistema de Gestión Documental. Hasta ese momento, su SGD estaba formado por un documento maestro accesible para todos los trabajadores que contenía la enlaces al resto de documentos (aprox. 400- 450 docs.). Ver el video del proyecto NECESIDADES Con una gestión y administración completamente manual del Sistema de Gestión Documental, los departamentos de Calidad y Mejora Continua de la compañía consideraron necesaria la adopción de una herramienta que les permitiera dar respuesta a las siguientes necesidades: Facilitar el acceso a la documentación (incluso en la planta) Un documento con enlaces directos a 400 docs. no es ni la forma más intuitiva ni ágil de acceder a la estándares, procedimientos, instrucciones, etc.. En este sentido es esencial mejorar al máximo posible la accesibilidad a los documentos para aumenta las lecturas por parte de los trabajadores. Automatizar tareas y procesos de gestión Mantener actualizada la documentación del SGD no era sencillo y requería gran dedicación por parte del equipo de Calidad. Contar con con una herramienta que les ayudase automatizando los procesos como p.e. control de versiones, flujos de aprobación, alertas de caducidad, etc. permitiría ahorrar casi la totalidad de esa dedicación. Asegurar la correcta distribución de la documentación Es importante asegurar que cada trabajador accede únicamente a procedimientos e instrucciones que le competen según su posición. Esto, además de aumentar la seguridad de la información, facilita la predisposición del trabajador y en consecuencia cumplimiento de los estándares operacionales. No obstante, la ambición del proyecto no se limitaba a la adopción de una herramienta; si no que pretendía una severa transformación del Sistema de Gestión Documental. Un nuevo sistema en el que la responsabilidad no recaería únicamente en el departamento de Calidad, sino que cada departamento debería asumir la gestión y el mantenimiento de su documentación. LA SOLUCIÓN Para abordar estos desafíos, los equipos de Calidad y Mejora Continua de Auxiliar Conservera unieron fuerzas con Zeper para llevar a cabo la implementación de su módulo de Gestión Documental (Zeper Docs). Los primeros pasos en el proyecto consistieron en conceptualizar por completo el nuevo Sistema de Gestión Documental siendo esencial: establecer categorías de documentación, asignarles responsables y definir el flujo de aprobación para cada una. A continuación, se definieron para cada posición del organigrama de Auxiliar Conservera, qué documentos se tenía el derecho de ver y qué documentos se tenía la obligación de ver. Por último Zeper integró su plataforma con la solución de gestión de recursos humanos de Auxiliar Conservera, lo que permitió automatizar por completo el acceso a la documentación correcta para los nuevos trabajadores o los casos de un cambio de posición de un trabajador. Con el nuevo Sistema de Gestión Documental ya listo. Se inició la etapa de despliegue del nuevo sistema hasta lograr la adopción por parte de todo el personal. RESULTADOS Gracias al esfuerzo de los equipos de proyecto de Zeper y Auxiliar Conservera, esta ha logrado transformar por completo su Sistema de Gestión Documental. Ahora los departamentos se hacen responsables de actualizar y mantener su documentación lo que sumado a una herramienta mucho más intuitiva y amigable ha provocado un aumento considerable de acceso a los nuevos estándares. Además, las automatizaciones de Zeper han permitido reducir la dedicación de recursos humanos proporcionando así procesos más rápidos, precisos y eficientes. Todo esto nos lo cuenta la propia organización en el siguiente video: https://youtu.be/VqzgpEtR04k Este caso de éxito en Auxiliar Conservera demuestra cómo la digitalización permite transformar los procesos y hacerlos mucho más eficientes. ¿Listo para empezar? ¿Estás pensando en abordar un proyecto de digitalización con integración? Evaluaremos los requerimientos de tu empresa y nos adaptaremos a tus programas y necesidades para alcanzar que puedas alcanzar la excelencia operativa. Habla con un especialista

Auxiliar

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Fondo Animado Mejorado Integración de sistemas logísticos: solución de Zeper entre ALP y ERA en el programa One LKQ HISTORIA ALP, cliente de Zeper desde hace 8 años, es un operador logístico (3PL) con sedes en Lleida y Madrid que almacena y distribuye recambios de automóvil a talleres con tiempos de entrega rápidos (24 horas). Zeper desarrolló y mantiene su sistema de gestión de almacenes (WMS), optimizando la preparación de pedidos y asegurando la sincronización con los sistemas y portales de venta de sus proveedores. NECESIDADES ERA Automotive Parts, uno de los principales proveedores de ALP, fue adquirida en 2016 por LKQ Corporation, multinacional americana líder en el sector del aftermarket de recambios de automóvil. Como parte del programa global «One LKQ», ERA debía migrar su ERP actual al sistema EOS (European One System), diseñado para estandarizar y centralizar las operaciones de sus empresas adquiridas en Europa. Esta transición requería rediseñar las integraciones tecnológicas entre ERA y sus socios logísticos, incluida la comunicación con el WMS de ALP, pasando de una conexión basada en APIs SOAP a un sistema de transferencia de ficheros mediante SFTP, más alineado con los nuevos estándares de LKQ. LA SOLUCIÓN Zeper desarrolló una solución tecnológica personalizada para garantizar la transición fluida entre los sistemas de ALP y ERA: Diseño de la nueva integración: Zeper trabajó junto con el proveedor IT de LKQ para diseñar una solución que permitiera la interoperabilidad entre los sistemas. Adaptación, desarrollo y automatización: – Se implementaron las adaptaciones necesarias para integrar el WMS de ALP con el nuevo ERP de ERA mediante ficheros planos (TXT) transferidos vía SFTP. – Automatización del intercambio de datos para: Enviar información regular sobre inventarios y pedidos completados. Recibir detalles de nuevos pedidos y aprovisionamientos a servir. Validación y pruebas exhaustivas: Durante varias semanas, Zeper realizó pruebas en un entorno seguro (sandbox) para garantizar la precisión y la sincronización de los datos. Despliegue del nuevo sistema: Se reemplazó la comunicación basada en APIs SOAP por el flujo de intercambio mediante SFTP, asegurando el funcionamiento óptimo tras la transición. ¿Listo para empezar? ¿Estás pensando en abordar un proyecto de digitalización con integración? Evaluaremos los requerimientos de tu empresa y nos adaptaremos a tus programas y necesidades para alcanzar que puedas alcanzar la excelencia operativa. Habla con un especialista

Sistema Digital de Alertas Andon y Comunicación Industrial vía SMS en Gestamp Vendas Novas

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Fondo Animado Mejorado PROYECTO GESTAMP & ZEPER Sistema Digital de Calls for Help vía SMS en Gestamp Vendas Novas Gestamp Vendas Novas, una de las plantas clave del grupo Gestamp en Portugal, juega un papel fundamental en la producción de componentes metálicos para la automoción. Con un enfoque constante en la eficiencia operativa, la planta ha dado un paso adelante en su proceso de digitalización con la optimización del sistema de Calls for Help. Este proyecto ha transformado la forma en la que se comunican las incidencias en la línea de producción, permitiendo tiempos de respuesta mucho más reducidos y un control más preciso de los procesos. 300 TRABAJADORES 500 SMS POR HORA MEJORA DE 750% DEL TIEMPO DE RESPUESTA NECESIDADES Gestamp Vendas Novas enfrentaba un desafío recurrente en el ámbito industrial: la falta de un sistema de comunicación eficiente de ayuda a los operadores en el puesto de trabajo. Si bien el sistema Andon tradicional, basado en luces, permitía identificar fallos técnicos en las máquinas, presentaba múltiples limitaciones: Diversidad de necesidades: Las solicitudes de ayuda no siempre estaban relacionadas con problemas técnicos. Los operadores requerían también soporte administrativo o logístico. Ineficiencia en la comunicación: El método convencional implicaba abandonar el puesto para pedir asistencia, generando pérdidas de tiempo y situaciones de inseguridad. Con el propósito de paliar estas dificultades, Gestamp llevó a cabo una iniciativa basada en en el envío de correos electrónicos que se topó con una restricción operativa: no todos los destinatarios disponían de acceso a internet en todo momento, debido a su movilidad. Para sortear esta restricción operativa implementó una solución piloto que permitía el envío de alertas vía SMS a los operadores. Sin embargo, este sistema alcanzó su límite circunstancial, siendo incapaz de manejar un volumen de operaciones creciente, que llegó a los 500 mensajes cada hora. LA SOLUCIÓN Dado que Gestamp Vendas Novas desde 2019 hace uso de Zeper como sistema de gestión de la operativa industrial, propuso la posibilidad de integrar su solución dentro de la plataforma. Como partner tecnológico de la empresa, Zeper diseñó e implementó una solución robusta y escalable para transformar el sistema de Calls for Help en una versión digital avanzada, manteniendo el uso de notificaciones SMS como canal clave y aportando nuevas funcionalidades a la solución. Las principales mejoras incluyen: Capacidad de configuración: – Botones personalizados para solicitar asistencia específica en función del tipo de problema (mantenimiento, calidad o logística). – Reducción de errores en la comunicación gracias a alertas segmentadas. Mejora de la capacidad del sistema: – Capacidad para gestionar más de 500 mensajes por hora, garantizando una comunicación fluida en situaciones de alta demanda. – Compatibilidad total con dispositivos móviles simples, sin necesidad de conexión a internet. Mayor flexibilidad y prestaciones: – No se limita solo al uso de sms, permite enviar secuencias de llamadas, tiene reports, historiales. Posibilidad de mantener y evolucionar el sistema sin necesidad de tener recursos propios. – Sistema gestionado externamente, evitando la necesidad de contar con personal técnico interno para su mantenimiento. – Capacidad de adaptación y mejora continua con soporte especializado, asegurando su funcionamiento óptimo a largo plazo. ¿Listo para empezar? ¿Estás pensando en optimizar la comunicación de tu planta? Evaluaremos los requerimientos de tu empresa y nos adaptaremos a tus programas y necesidades para alcanzar que puedas alcanzar la excelencia operativa. Habla con un especialista

Cómo debemos digitalizar las Quick Response Quality Control

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¿Por qué digitalizar las QRQC? Las Quick Response Quality Control pretende dar una respuesta rápida a los problemas de calidad en la fabricación utilizando un proceso de comunicación y escalado. Con este enfoque empresas Nissan o la francesa Valeo pasaron a ser reconocidas como algunas de las empresas con mayor calidad del mundo. USE CASE ¿Por qué es necesario adoptar el enfoque QRQC? QRQC es un enfoque que se basa en llevar el primer paso de la resolución de los problemas de calidad al punto de ocurrencia, es decir, a la línea de producción y asegurarse de que los operadores realmente detengan la línea cuando detecten una anomalía. A continuación, el operario y el supervisor han establecido rápidamente las contramedidas necesarias para que el problema no se propague al siguiente proceso, se recopila información sobre el problema. Con esta información el supervisor junto con los departamentos de soporte analiza los datos, identifica las causas fundamentales de las anomalías, y establece las contramedidas inmediatas, visualizando y compartiendo información según sea necesario para este propósito. El objetivo de Quick Response Quality Control es dar una respuesta rápida a los problemas de calidad en la fabricación utilizando un proceso de comunicación y escalado. Con este enfoque empresas como Nissan o la francesa Valeo, y posteriormente Faurecia y muchísimos otros fabricantes, pasaron a ser reconocidas como algunas de las empresas con mayor calidad del mundo y a recibir premios por excelencia en calidad de fabricantes. LA DIGITALIZACIÓN ¿Por qué digitalizar QRQC? QRQC no es una simple herramienta, es todo un sistema de trabajo que implica a personal de todos los niveles organizativos y que requiere del uso de metodologías de análisis y mejora continua. Requiere disciplina y constancia para su éxito. Así que, si nuestra organización trabaja con la estructura normalmente saturada, ya sea por exceso de gestión o por trabajar en demasiados proyectos de mejora a la vez, no podremos tener éxito. Las herramientas digitales y los softwares permiten automatizar tareas y logran que estructuras cada vez más reducidas consigan sacar adelante el mismo volumen de trabajo o más que antiguos equipos formados por más personal. Por ejemplo, en el caso de QRQC Digital, las ventajas aplican a todas las etapas del proceso: DETECCIÓN DEL PROBLEMA o Mejorar la capacidad del trabajador para asegurar la detección. o Promover y facilitar la realización de controles y chequeos. – REGISTRO DEL PROBLEMA o Facilitar la correcta documentación y registro del problema. – RESOLUCIÓN DEL PROBLEMA o Agilizar y asegurar la escalación del problema. o Asegurar la inalterabilidad de los datos y la documentación. o Promover y facilitar el uso de herramientas RCA. o Garantizar el establecimiento de acciones correctivas y la comunicación de responsabilidades y asignaciones. o Favorecer la ejecución de un ciclo PDCA completo. – CIERRE Y APRENDIZAJE DEL PROBLEMA. o Impulsar la captura de conocimiento y la generación de lecciones aprendidas. o Automatizar la divulgación de historias de éxito de QRQC. o Automatizar la actualización y despliegue de KPIs. Contacta con nuestro equipo para probar gratis la solución CONTÁCTANOS BENEFICIOS ¿Por qué Zeper es una buena solución? Zeper es una plataforma de gestión de la operativa industrial que te ofrece todo lo que necesitas para desplegar el enfoque de Quick Response Quality Control por completo y de una forma digitalizada. El uso de Zeper para digitalizar QRQC ha sido probado y validado por compañías líderes mundiales en el sector de la automoción que lo utilizan diariamente desde hace años. Mejorar la capacidad de detectar los problemas Uno de los principales objetivos de Zeper es ser una herramienta que permita cumplir de una forma más ágil y rigurosa con los estándares operativos y de calidad establecidos por el sistema de gestión. Y esto pasa, en primer lugar, por hacer llegar las instrucciones y estándares de calidad al operador de línea; y, en segundo lugar, por facilitar la realización de auditorías e inspecciones. Por este motivo: – Una de las funciones del módulo Boards de Zeper es mostrar pautas y métodos de las referencias en curso a través de pantallas a pie de máquina para lograr una capacitación de una forma más dinámica para mejorar su entendimiento. – Por su lado, el módulo Audits, ha sido diseñado para que los trabajadores de planta puedan realizar inspecciones de una forma más ágil y, lo más importante, tengan una herramienta que promueve y facilita la realización de éstos. Facilita el registro y la correcta documentación del problema. Documentar correctamente un problema detectado es clave para encontrar la verdadera causa. Por este motivo en Zeper hemos incluido herramientas y funcionalidades que facilitan el registro de problemas e incidencias como p.e. plantillas y guías de registro, la posibilidad de incluir imágenes capturadas directamente con la cámara del móvil o Tablet así como la inclusión automática de datos de contexto (usuario, puesto de trabajo, hora, referencia, nº lote, etc). Promueve y favorece la completa resolución del problema. Zeper Kaizen cuenta con un bloque destinado a digitalizar la resolución de problemas en aplicación del control de calidad de respuesta rápida. De ahí que incluya una gran cantidad de funcionalidades y herramientas específicas para este punto: empezando por ofrecer Tableros Digitales en los que se representan los problemas detectados y que sirven de base para las reuniones de Quick Response; una batería de procedimientos de resolución de problemas prestablecidos que van a solicitar y promover la resolución pautada de los problemas con pasos como p.e. la definición de acciones de contención, la realización de un análisis de causa raíz o el establecimiento de un plan de acciones correctivas y preventivas entre otras. Para ello, Zeper cuenta con la versión digital de herramientas de mejora continua: 5 Why, 8D, Planes de acción, etc. No obstante, lo más interesante de estas herramientas está en las automatizaciones que incluyen, como p.e. la comunicación de responsabilidades y asignaciones a través de notificaciones y listas personalizadas o el envío de notificaciones por incumplimiento lo que permite

¿Cómo mejorar el impacto de QRQC?

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QUALITY | 1 MIN ¿Cómo mejorar el impacto de QRQC? Los siguientes consejos pueden ayudar a aumentar el impacto de QRQC, y tener una resolución de problemas sin esfuerzo y un progreso constante. DESCARGA NUESTRO EBOOK SOBRE LAS QRQC Para que el sistema de control de calidad de respuesta rápida (QRQC) prospere dentro de una organización de fabricación, las actividades de gestión estratégica son indispensables. Los siguientes consejos pueden ayudar a aumentar el impacto de QRQC, y tener una resolución de problemas sin esfuerzo y un progreso constante. A. Inspecciones, auditorías y listas de verificación: un enfoque proactivo para el control de calidad. QRQC se basa en una forma preventiva de abordar el control de calidad. Las evaluaciones, revisiones y listas de verificación sirven como herramientas fundamentales en este cometido. Al detectar de forma temprana los posibles problemas o desviaciones, las organizaciones pueden tomar medidas correctivas rápidamente, evitando que estos problemas se conviertan en problemas mayores que influyan en la calidad de los artículos y el cumplimiento del cliente. Los registros y controles de calidad brindan una forma institucionalizada de garantizar que los avances y requisitos previos significativos se cumplan de manera consistente, impulsando la coherencia para desarrollar pautas de calidad. B. Documentación de problemas y no conformidades: una puerta de entrada a la comprensión y la mejora. El registro de problemas y no conformidades es un factor clave en el procedimiento QRQC. Al registrar los detalles específicos de los problemas de calidad y sus soluciones, las empresas forman una colección de conocimientos. Esta documentación permite comprender el origen de los problemas de calidad, monitorizar y detectar patrones a lo largo del tiempo para descubrir problemas recurrentes. Este tipo de comprensión facilita la toma de decisiones basada en datos y los incesantes esfuerzos de mejora. C. Acciones correctivas y preventivas: impulsar la mejora sostenible. Una vez detectada la causa raíz, el marco QRQC destaca la formulación y aplicación de medidas correctivas y preventivas. Las actividades correctivas tienen como objetivo abordar el problema de calidad inmediato local, mientras que las medidas preventivas se diseñan para evitar que ocurran problemas similares más adelante. Cada plan de actividad describe pasos exactos, fechas de vencimiento y compromisos, garantizando una hoja de ruta inconfundible hacia el objetivo. Al ejecutar de manera confiable medidas correctivas y preventivas, las asociaciones crean un estilo de vida de mejora incesante, estimulando mejoras progresivas en la calidad de los productos y la productividad del ciclo. D. Digitalización de la comunicación y del proceso de escalación: acelerando y asegurando el flujo de información. El éxito de QRQC depende en gran medida de una comunicación competente. Lo hemos visto al repasar los pilares de QRQC, la rápida reacción es vital en este sistema. Si una cosa es innegable acerca de las nuevas tecnología es que han aportado inmediatez a nuestras vidas. En todos los aspectos, pero especialmente en el acceso a la información. Por lo que innegablemente digitalizar el control de calidad de respuesta rápida aumentará la velocidad de comunicación. Otra cosa que aporta la digitalización a nuestras vidas es el registro perpetuo de los datos. Una vez pulsas “intro”, ya todo queda trazado y registrado. En ciertos aspectos de la vida personal esto es un problema, sin embargo, en la aplicación al Quick Response Quality Control, la inalterabilidad de la información es un punto muy valioso para el análisis de los problemas. De hecho, como comentamos al inicio de esta guía de QRQC, este es uno de los motivos que llevó a K. Kawashima a enfocarse en este sistema. En Zeper somos expertos en la transformación digital de las fábricas y en apoyar las metodologías de mejora continua con herramientas software. Un ejemplo de esto es el caso de la digitalización de QRQC (Digital QRQC). Puedes revisar el caso o contactarnos si deseas más información. ¿Estás pensando en mejorar empoderar a los trabajadores de tu planta? Contáctanos Artículos relacionados Racionalizar la comunicación en las fábricas: Liberarse de la trampa del papel READ THIS POST ¿Cómo las Connected Worker Platforms atraen al talento? READ THIS POST Caso de éxito GEDIA: La fábrica que bate todos los récords READ THIS POST

10 Claves para Control de Calidad de Respuesta Rápida

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QUALITY | 2 MIN 10 claves para Control de Calidad de Respuesta Rápida Además de la bases que ya hemos repasado hay otras prácticas que pueden ser interesantes a la hora de desplegar tu sistema de Control de Calidad de Respuesta Rápida. Descarga nuestro eBook sobre las QRQC Como hemos visto en al repasar las bases para desplegar QRQC, la organización en 3 niveles, los estándares de trabajo una implementación del PDCA completa y la disciplina habitual de este tipo de iniciativas son los pilares que permitirán el despliegue del control de calidad de respuesta rápida. No obstante, hay otras prácticas que sería interesante considerar para garantizar que el Control de Calidad de Respuesta Rápida opere a su máximo potencial y proporcione resultados óptimos, por ejemplo: Fomentar un sentido de urgencia. Acentuar el valor de actuar con rapidez para resolver problemas de calidad. Crear un sentido de urgencia empuja a los equipos a responder rápidamente a los problemas y ejecutar acciones correctivas rápidamente. No reducir la exigencia por ganar rapidez. Durante el proceso de Control de Calidad de Respuesta Rápida, la protección del usuario y el control de productos no conformes deben ser de suma importancia. Asegurarse de que los productos cumplan con los estándares de calidad deseados es fundamental para mantener la satisfacción del cliente y la reputación de la organización. La rápida respuesta ante las dificultades no puede ser la “excusa” para reducir el nivel de exigencia de la calidad de los productos. Confiar en hechos y estadísticas: Como ya hemos explicado al disertar sobre los fundamentos de QRQC (los 3 reales) este sistema está potenciado por decisiones basadas en el conocimiento. Al responder a cuestiones de calidad, asegúrese de que las soluciones se basen en hechos y cifras y no en presunciones o convicciones. El examen correcto de los datos permite determinar exactamente las causas fundamentales, lo que da lugar a rectificaciones productivas y duraderas. “Sólo después de haber logrado reproducir deliberadamente el fallo podremos estar seguros de haber encontrado la verdadera causa del problema”. Designar un Responsable Único del Control de Calidad de Respuesta Rápida: Confiar a un único gestor de problemas la presidencia del procedimiento QRQC simplifica la toma de decisiones y la coordinación. El gestor de problemas asume el mando de guiar las actividades, detectar las causas fundamentales y aplicar medidas correctivas. Esta estrategia garantiza una resolución constante y eficaz de los problemas, utilizando la ayuda de equipos dispares cuando sea necesario. Establecer KPI para el éxito de QRQC. Defina indicadores clave de rendimiento (KPI) que se alineen con los objetivos QRQC de su organización. Realice un seguimiento continuo de estas métricas para determinar la potencia del proceso y distinguir espacios para un mayor crecimiento. Comunicar soluciones a problemas y divulgar las lecciones aprendidas. La transparencia es esencial en el sistema de Control de Calidad de Respuesta Rápida. Todos los problemas encontrados y las soluciones aplicadas por el equipo deben expresarse rápidamente a los participantes relacionados. La difusión de estos datos genera instrucción organizacional, inspira asociaciones y facilita que otros se beneficien de planes eficaces de resolución de problemas. Celebre las historias de éxito de QRQC. Elogie los proyectos QRQC efectivos y sus consecuencias en la calidad del artículo y la gratificación del consumidor. Elogiar los esfuerzos del grupo aumenta la confianza y vuelve a enfatizar la importancia del QRQC para lograr resultados beneficiosos. Establecer un circuito de retroalimentación de mejora continua. Implementar un mecanismo de retroalimentación para capturar ideas y sugerencias de los empleados involucrados en los procesos QRQC. Revise periódicamente y actúe en función de estos comentarios para impulsar la mejora continua. Un ciclo continuo de evaluación garantiza que el marco QRQC se mantenga ajustable y reactivo a los problemas cambiantes. Integrar QRQC con los Sistemas de Gestión de Calidad. Integre el sistema QRQC con los sistemas de gestión de calidad existentes para aprovechar las sinergias y maximizar la eficacia. Alinear QRQC con los protocolos de calidad establecidos garantiza un flujo fluido de información y acciones en toda la organización. Manténgase ágil y adaptable. Garantizar la ejecución exitosa del Control de Calidad de Respuesta Rápida debe ser flexible y adaptarse a las necesidades comerciales que están evolucionando. Prepárese para modificar planes y enfoques en función de los comentarios y los desafíos que surjan Tener en cuenta estas 10 claves son de gran ayuda y con ellas seguro que logrará tener éxito en la implementación de Quick Response Quality Control. Aun así, en el último apartado de esta guía apuntaremos algunas prácticas más que puede hacer para aumentar el impacto de QRQC. Descárgate el ebook sobre las Quick Response Quality Control Descarga el eBook Artículos relacionados ¿Cómo desplegar Quick Response Quality Control? READ THIS POST Objetivos, fundamentos y limitaciones de QRQC READ THIS POST QRQC – Quick Response Quality Control: Guía completa READ THIS POST

¿Cómo desplegar Quick Response Quality Control (2/2)

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QUALITY | 2 MIN ¿Cómo desplegar Quick Response Quality Control (Parte 2/2) El despliegue de Quick Response Quality Control no es tan sencillo y para que el despliegue de QRQC tenga éxito hay que asegurar que todo el sistema se sustenta en los siguientes 4 pilares. Descarga nuestro eBook sobre las QRQC Recordemos que en la primera parte de la entrada ¿Cómo desplegar Quick Response Quality Control? hemos introducido los 2 primeros pilares: organización en 3 niveles y disciplina. En esta segunda parte, revisaremos el 3º y 4º pilar. Sin más dilación: Estándares de trabajo en Quick Response Quality Control Además de estructurar la organización en los 3 niveles y de ser muy disciplinado en la ejecución de las reuniones, para que el QRQC sea efectivo es necesario establecer el estándar de trabajo de cada uno de los niveles: Estándar de trabajo para el Nivel 1 de QRQC Previamente a definir el estándar de trabajo del Nivel 1, es necesario asegurar un pre-requisito: Diseñar de un proceso eficaz de identificación de problemas y defina las reglas de reacción para detener la producción Como ya hemo comentado, el inicio del control de calidad de respuesta rápida está en el operario de máquina, por lo que es imprescindible que éste sepa identificar los problemas de calidad. Por este motivo es necesario crear un sistema sólido para detectar problemas de calidad e incumplimiento dentro del procedimiento de fabricación. Para lograrlo, se puede utilizar una combinación de métodos como p.e.: como comentarios de los clientes, inspecciones de productos, auditorías internas y recorridos Gemba. Considere la posibilidad de utilizar listas de verificación y formularios estándar para documentar los problemas de manera sistemática. Esto ayudará a servir como base de QRQC, ayudando a los equipos a identificar elementos que requieren avance y actividad. Tabla QRQC cerca de la línea con partes malas: ¿Cuándo? ¿Qué? ¿Quién? Durante el turno Parada de la línea de producción de acuerdo con las reglas de reacción establecidas Operario de línea Durante el turno Analizar los problemas en el momento del defecto. Operarios + Supervisores Durante el turno Supervisión de los problemas QRQC abiertos por equipos anteriores Supervisores / Team Leader Durante el turno Monitorización de la línea y seguimiento de los problemas detectados UAP Manager Fin de turno Informar y traspasar de los problemas detectados al equipo del siguiente turno Supervisores / Team Leader Estándar de Trabajo para el Nivel 2 de QRQC Cuando hacemos referencia al nivel 2 de QRQC, nos referimos a una reunión de 1 hora de duración que tiene lugar todos los días. El principal aspecto del estándar de trabajo de este nivel es considerar que este sesión es inamovible y la ausencia a ésta debe ser por una causa de fuerza mayor. Otro aspecto a tener en cuenta es que en esta reunión participan: Responsable de fábrica (dirección de operaciones), el Responsable de la UAP y los responsables de los equipos de soporte a la UAP (Calidad, Mantenimiento, Logística, etc.); por lo tanto, es imprescindible que la reunión esté estructurada y cuente con una agenda/guión ya que el tiempo de estos perfiles está bastante cotizado. Esta reunión se suele dividir en dos partes: los primeros 30 minutos se destinan a revisar los principales problemas diarios y los principales problemas no resueltos en el Nivel 1 de QRQC. La segunda mitad de la reunión se destina a revisar reclamaciones de cliente. En ambos casos el objetivo es el mismo: profundizar en la causa raíz (RCA) del problema, comprendiendo sus fuentes para llevar a cabo soluciones duraderas y competentes. Para ello, es habitual utilizar una variedad de herramientas y técnicas, como documentación de problemas, análisis de árbol de fallos, el enfoque de los «cinco porqués» o la metodología 8D. Como rutina o estándar de trabajo del Nivel 2 de QRQC (válida para las 2 partes de la reunión): Seguimiento los temas y acciones definidas pendientes. Preguntarse: ¿Se han llevado a cabo? ¿Por qué no? ¿Han corregido el problema? ¿Han sido efectivas? Cerrar los problemas que hayan sido resueltos. Revisar los nuevos temas y asignar un responsable a cada problema. Es recomendable seguir un estándar de definición de problemas, por ejemplo: 5W+2H. Establecer la causa raíz de estos. Para que nuestras hipótesis y supuestos, es aconsejable utilizar herramientas como 5 Why, el diagrama de Ishikawa o el análisis de árbol de fallos. Definir y asignar acciones correctivas. Si bien no es lo recomendable, es entendible que no en todos los casos es necesario hacer un análisis de la causa raíz muy extenso. Especialmente en los temas tratados en la primera mitad de la reunión (ya que de lo contrario la reunión duraría bastante más que 1 hora). Sin embargo, lo que sí es imprescindible es que de todos los temas revisados se establezcan acciones y tareas que sean asignadas. Ciclo de Deming – PDCA completo El control de calidad de respuesta rápida se basa principalmente en el ciclo de mejora de Deming o PDCA. A diferencia de lo cultura asiática, hay que reconocer que en occidente somos de ‘Plan’ y ‘Do’, y a veces sólo de ‘Do’. Es necesario que interioricemos que se debe invertir tiempo (y asumir que es un coste a corto plazo) para chequear que las acciones correctivas definidas han tenido el impacto deseado y que se ha eliminado el origen del problema. Una best practice que se puede adoptar para lograr no omitir estos dos pasos del proceso es obligar al responsable del problema a verificar la efectividad de las medidas propuestas. Una forma de lograrlo es mediante una lista de chequeo y/o teniendo que hacer un comentario sobre la efectividad de las medidas adoptadas. De todos modo, asegurar estos 4 pilares es esencial para el despliegue de QRQC, pero no seguramente no será suficiente para lograr desplegar este sistema. En nuestra siguiente entrada comentamos los factores clave para tener éxito en el despliegue de QRQC. ¿Estás pensando en mejorar empoderar a los trabajadores de tu planta? Contáctanos Artículos relacionados ¿Cómo

¿Cómo desplegar Quick Response Quality Control?

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QUALITY | 3 MIN ¿Cómo desplegar Quick Response Quality Control (Parte 1/2) El despliegue de Quick Response Quality Control no es tan sencillo y para que el despliegue de QRQC tenga éxito hay que asegurar que todo el sistema se sustenta en los siguientes 4 pilares Descarga nuestro eBook sobre las QRQC Según NPW (Nissan Production Way), el primer punto en la implementación de QRQC es asegurarse de que los operadores realmente detengan la línea cuando detecten una anomalía. Esto implica dar a los operadores, por un lado, criterios para identificar anomalías y defectos y, por otro lado, los medios para comunicarlos in situ. Aunque tradicionalmente el operador tiraba de una cuerda, hoy en día, para parar la línea es suficiente con presionar el botón de parada. Respecto a la comunicación históricamente se ha realizado a través de luces Andon, no obstante, en la actualidad la digitalización de las fábricas también ha modernizado este aspecto con avisos y notificaciones al correo. Una vez el operario y el supervisor han establecido rápidamente las contramedidas necesarias para que el problema no se propague al siguiente proceso, se recopila información sobre el problema. Con esta información el supervisor junto con los departamentos de soporte analiza los datos, identifica las causas fundamentales de las anomalías, y establece las contramedidas inmediatas, visualizando y compartiendo información según sea necesario para este propósito. La siguiente infografía, traducida del NPW, da una idea del QRQC en funcionamiento: Sin embargo, el despliegue de Quick Response Quality Control no es tan sencillo y para que la implementación de QRQC tenga éxito hay que asegurar que todo el sistema se sustenta en los siguientes 4 pilares: Organización en 3 niveles Disciplina Estándares de trabajo y herramientas Ciclo de Deming – PDCA Organización en 3 niveles Como comentábamos al inicio de esta guía de Quick Response Quality Control, el objetivo del QRQC es que cada problema sea abordado por las personas más cercanas a él y en el nivel más bajo posible de la jerarquía organizativa. Y con abordar nos referimos a detectar y comunicar y, si es posible, resolver el problema. Sin embargo, debemos tener en cuenta que una vez que se identifica un problema de calidad, la atención inmediata debe centrarse en la contención para evitar cualquier impacto adicional en la producción y la satisfacción del cliente. Esa, junto a la comunicación y la recogida de información es la principal función del primer nivel del control de calidad de respuesta rápida (o QRQC a tiempo real). Contenido el problema, el siguiente objetivo es realizar un extenso análisis de causa raíz (RCA) para reconocer los orígenes fundamentales del problema y evitar la repetición de este. Esta es la principal función del segundo nivel de control de calidad de respuesta rápida. Sin embargo, es probable que la incompleta visión del proceso y negocio o la acotada capacidad de toma de decisiones (dada su jerarquía en la organización) impidan a este QRQC de nivel 2 cerrar por completo el problema y se vean obligados a derivar la resolución de este a instancias superiores (QRQC de nivel 3). Es por este motivo que se puede decir que QRQC impulsa una estructura organizativa de 3 niveles y un proceso de escalado: desde la línea de producción, al nivel de equipo o taller, y a todo el nivel de la planta. QRQC Nivel 1: Línea QRQC Nivel 2: UAP (Unidad Autónoma de Producción). QRQC Nivel 3: Fábrica El objetivo de esta estructura es que los problemas se escalen hacia arriba cuando no pueden ser resueltos por un nivel. De ahí que los integrantes de un nivel tengan mayor peso jerárquico en la organización que los del nivel inferior y que los temas tratados sean más complejos. Nivel ¿Qué? ¿Quién? ¿Cuándo? ¿Por qué? 1 – Línea Detención de la línea y revisión de problemas diarios tratados por las líneas según reglas de reacción. Recoger y registrar toda la información relevante acerca del problema. Operador de línea junto con el líder de línea o supervisor En el momento en que se detecta el problema. Ofrecer una resolución del problema en las primeras 24 horas 2 – UAP Revisión de problemas diarios, reclamaciones de cliente y TOP3 problemas no resueltos en QRQC N1 El supervisor/es y las funciones de soporte de la UAP. Diariamente Ofrecer una resolución del problema en 1-2 semanas 3 – Fábrica Revisión de reclamaciones de cliente y problemas escalados de N2. Gerente de Planta, Gerente de. Producción, Gerente de Calidad y funciones de Soporte a Fábrica Semanalmente Ofrecer una resolución del problema Disciplina Al igual que en el resto de las iniciativas de mejora continua, la disciplina es uno de los pilares de Quick Response Quality Control. Como ya hemos mencionado, la asistencia y constancia en las reuniones de QRQC es innegociable, por lo que sí o sí debemos: Hacer del QRQC una prioridad diaria: Para que QRQC sea más eficaz, debe convertirse en un evento de rutina que ocurra diariamente a la misma hora. Al emplear el sistema de manera constante, se pueden aprovechar los detalles históricos de reuniones anteriores, lo que permite una evaluación y resolución de problemas más precisas. Esta uniformidad refuerza una forma proactiva y contundente de responder rápidamente a los problemas de calidad y evita que se agraven. Garantizar la asistencia del personal clave: Para facilitar una resolución eficiente de problemas, es esencial que los responsables de las áreas donde han surgido problemas estén siempre presentes durante las reuniones del QRQC. Estos individuos deberían tener deberes y obligaciones delineados con precisión y deben llevar a cabo vigorosamente las actividades que inician. Esta responsabilidad fomenta una civilización de autoridad y trabajo en equipo para rectificar los problemas de calidad. Respetar la cronología y duración de las reuniones: Para mantener la eficacia de las reuniones del QRQC, es fundamental respetar la cronología y la duración especificadas. Estas reuniones concisas y enfocadas, que generalmente duran 30 minutos, permiten a los equipos abordar los problemas de manera eficiente y sin demoras innecesarias. Respetar la duración asignada estimula

Objetivos, fundamentos y limitaciones de QRQC

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QUALITY | 2 MIN Objetivos, fundamentos y limitaciones de QRQC Quick Response Quality Control es más que una herramienta de resolución de problemas y como consecuencia de esto, QRQC cuenta con una filosofía y conceptos fundamentales en los que se sustenta que es necesario tener presentes. Descarga nuestro eBook sobre las QRQC Como hemos visto en la primera parte de nuestra guía de Quick Response Quality Control es más que una herramienta de resolución de problemas (como puede ser las 8 disciplinas, 8D) y se asemeja más un sistema de trabajo y un modo de entender cómo debe actuar la organización de una forma integral. Como consecuencia de esto, QRQC cuenta con una filosofía y conceptos fundamentales en los que se sustenta y que es interesante tener presente para interiorizar este enfoque y poder llevarlo a la práctica con éxito. Objetivos de QRQC De forma muy resumida, los objetivos de QRQC: Evitar que cualquier elemento defectuoso o problemático se desplace hacia abajo en la línea de producción. Lograr una rápida resolución de los problemas (de entre 1 día y una semana). Contar con información y datos precisos sobre el problema que se hayan tomado directamente del punto de ocurrencia En cierta medida, estos objetivos son parecidos a los que persigue el concepto de JKK, siglas de Ji Koutei-Kanketsu (traducido al español: Finalización del Proceso Propio). JKK busca que todos y cada uno de los empleados consideren en primer lugar el siguiente paso del proceso (el «cliente» inmediato) y nunca produzcan un producto defectuoso. Si accidentalmente se produce un producto defectuoso, debe hacerse visible y no debe enviarse al siguiente paso del proceso (“cliente”). Para que esto suceda, los empleados deben poseer un sentido de propiedad de su trabajo y tomar la iniciativa para garantizar la finalización del proceso sin defectos. Esto denota un sentido de orgullo y responsabilidad por el propio trabajo, sin culpar a otros por un fracaso, para mejorar y completar las propias tareas. Para garantizar un proceso libre de defectos, un empleado debe poder determinar la calidad de su propio trabajo. JKK es una rutina organizacional en la que, al igual que sucede en QRQC, se espera que el empleado a cargo de un proceso de trabajo esté capacitado para determinar la calidad del resultado del proceso basándose en su toma de decisiones, en lugar de depender de una evaluación de un tercero, como la inspección de un supervisor o pasos posteriores del proceso. Por este motivo, como veremos a continuación, uno de los fundamentos de estos dos enfoques es el entrenamiento en el puesto de trabajo. Descárgate el ebook sobre las Quick Response Quality Control Descarga el eBook Descarga el eBook Fundamentos de QRQC De acuerdo con Valeo, Quick Response Quality Control se sustenta en 6 pilares: Lugar de trabajo real: investigar los problemas en el taller. Partes reales: investigar las partes NOK y OK para identificar el problema Datos reales: usar datos y hechos en lugar de opiniones para ayudar a investigar el problema Reacción rápida: lidiar con los problemas tan pronto como surjan, preferentemente, dentro de las 24 horas. Entrenamiento en el puesto de trabajo: a los equipos QRQC para mejorar su comprensión del QRQC y la eficiencia. Pensamiento lógico: usar cualquier método racional de resolución de problemas. Los tres primeros también denominados “los tres reales” o “San Gen Shugi” (que traducido significa “las tres culturas reales”) es una forma de obligar a las personas a pensar y actuar: El primer real es el taller, el lugar y tiempo real (“gen-ba”) y pretende que las personas vayan al lugar de los hechos a ver con sus propios ojos a investigar porqué surgió el problema en lugar de hacerlo sentados alrededor de una mesa en una sala de reuniones. El segundo real es la parte real (“gen-butsu”) tiene como finalidad que los involucrados vean las piezas defectuosas y las comparen con piezas buenas; que cuenten con información veraz y de primera mano a la hora de realizar su análisis en lugar con datos desactualizados basados en indicadores y resultados obtenidos. El tercer real es estar concentrados sobre la realidad y trabajar con hechos (“gen-jitsu”) y tiene la intención de que los implicados en el proceso hablen a partir de hechos y datos reales en lugar de utilizar hipótesis ni elucubraciones. El cuarto fundamento de QRQC, reaccionar rápidamente, tienen como objetivo lograr que las personas tomen consciencia de que el problema debe resolverse en cuestión de días en lugar de semanas. De ahí que el sistema Quick Response Quality Control ponga mucho énfasis en un primer momento y las horas siguientes a la detección del problema. Una de las herramientas por excelencia y más utilizadas para el análisis de problemas de calidad es el análisis de Pareto. Tan es así que está considerado uno de los 7 básicos de calidad. Sin embargo, no es una herramienta afín a QRQC. El análisis de Pareto requiere de cierto volumen de datos para generar un gráfico lo que impide tener una respuesta rápida. Es por esto por lo que la práctica de QRQC requiera del uso de herramientas de calidad de respuesta rápida, por ejemplo: el uso de cajas rojas, el marcado de piezas, la instalación de muros de calidad, la descripción del problema a través del 5W1H, la ejecución de reacciones estándar o el uso de protocolos de comunicación con el cliente, entre otras. El quinto fundamento hace referencia a como su nombre indica a la necesidad de entrenamiento. El uso de todas estas nuevas herramientas conlleva la necesidad de formación tanto para agilizar la detección del problema, como en el momento del QRQC diario para realizar el análisis del problema. Un aspecto clave de este fundamento es que esta formación debe realizarse directamente en el genba, a pie de máquina en lugar de la tradicional formación en la sala. El sexto y último fundamento, Pensamiento lógico, hace referencia al rigor y a la disciplina necesarios a la hora de realizar el análisis del problema. Al igual que sucede con el 3º

QRQC – Quick Response Quality Control: Guía completa

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QUALITY | 3 MIN. Quick Response Quality Control: guía de implantación Quick Response Quality Control pretende dar una respuesta rápida a los problemas de calidad en la fabricación utilizando un proceso de comunicación y escalado. Con este enfoque empresas Nissan o la francesa Valeo pasaron a ser reconocidas como algunas de las empresas con mayor calidad del mundo. Descarga nuestro eBook sobre las QRQC CONTENIDO ¿Qué es QRQC – Quick Response Quality Control? Objetivos, fundamentos y limitaciones de QRQC ¿Cómo desplegar QRQC? ¿Cómo mejorar el impacto de QRQC? Cuando uno piensa en el origen de las metodologías y herramientas de mejora continua de las plantas de producción lo primero que le viene a la cabeza es el Toyota Production System. Es innegable que el TPS fue uno de los cambios más revolucionarios de la historia de la manufactura de automóviles hasta el punto de que fabricantes estadounidenses como Ford y GM, hasta entonces los grandes gigantes en la historia de la industria del automóvil , enviaron grupos de ingenieros a aprender de las prácticas de Toyota y acabaron adoptándolas a partir de la década de 1980. No sólo los fabricantes americanos adoptaron el TPS. En mayor o menor medida fue adoptado por todos los OEMs mundiales. Incluido la nipona Nissan. Lo cierto es que los marcos de trabajo nunca se limitan a la forma que desarrolló la empresa originaria, sino que cada empresa lo toma como base e incluye sus adaptaciones. De modo que a medida que el TPS se extendía por la industria automotriz, sufrió iteraciones y evolucionó pasando a ser conocido como Lean Manufacturing, que sigue siendo uno de los desarrollos más influyentes en las prácticas actuales de producción. En una de estas evoluciones, Nissan introdujo el concepto de Quick Response Quality Control (QRQC). Como cuenta Michel Budin en su blog, el concepto de QRQC se atribuye a Kazuo Kawashima. Un ingeniero de Nissan que había detectado que el motivo del retraso en la resolución de los problemas de calidad era la falta de colaboración entre miembros de la organización cerca al Punto de Ocurrencia (POO). La causa de este hecho era que la organización estaba dividida en departamentos independientes y que, por ejemplo, para obtener recursos de ingeniería para analizar un problema de taller, la solicitud de un jefe de equipo tenía que subir y bajar por la jerarquía antes de ser aprobada. Este proceso no sólo hacía perder tiempo, sino que filtraba y desvirtuaba la información hasta hacerla irreconocible en el momento en que se podía actuar sobre ella. Como solución a este problema, Kawashima planteó la idea de QRQC con el objetivo de tener equipos con todas las competencias necesarias que actuaran de forma autónoma, lo más cerca posible de la POO. En febrero de 2002 Kawashima dio el salto a la francesa Valeo como VP de Calidad en dónde cambió la cultura de la calidad e implementó el sistema de control de calidad de respuesta rápida (QRQC). Como consecuencia Valeo pasó a ser reconocida como una de las empresas con mayor calidad del mundo obteniendo el premios por excelencia en calidad de fabricantes como Toyota o Nissan. Esto llamó la atención de otros fabricantes y sectores que empezaron a adoptar la idea de Quick Response Quality Control. ¿Qué es Quick Response Quality Control (QRQC)? QRQC es un enfoque que tiene el objetivo de dar una respuesta rápida a los problemas de calidad en la fabricación utilizando un proceso de escalado bidrireccional. Se basa en llevar el primer paso de la resolución de los problemas de calidad al punto de ocurrencia, es decir, a la línea de producción. El operador de línea junto con el supervisor debe tratar de resolver el problema. En caso de no poder hacerlo, el problema se impulsa hacia “arriba” en dónde un equipo multidisciplinar de ingenieros y managers analizan el problema en detalle y determinan la solución. Por este motivo se suele plantear QRQC como un enfoque con, al menos, dos eventos: QRQC en tiempo real Reuniones QRQC Objetivos, fundamentos y limitaciones de QRQC De forma resumida, los objetivos de QRQC: Evitar que cualquier elemento defectuoso o problemático se desplace hacia abajo en la línea de producción. Lograr una rápida resolución de los problemas (de entre 1 día y una semana). Contar con información y datos precisos sobre el problema que se hayan tomado directamente del punto de ocurrencia. Para lograr estos objetivos el enfoque Quick Response Quality Control se basa en los fundamentos y pilares que primero Kawashima y posteriormente Valeo definieron: Lugar de trabajo real: investigar los problemas en el taller. Partes reales: investigar las partes NOK y OK para identificar el problema Datos reales: usar datos y hechos en lugar de opiniones para ayudar a investigar el problema Reacción rápida: lidiar con los problemas tan pronto como surjan, preferentemente, dentro de las 24 horas. Pensamiento lógico: usar cualquier método racional de resolución de problemas. Entrenamiento en el puesto de trabajo: a los equipos QRQC para mejorar su comprensión del QRQC y la eficiencia. Es importante destacar que, aunque QRQC fue exportado a otras industrias más allá de la automotriz y que en estos conceptos base debería permitir su aplicabilidad a todo tipo de procesos de producción secuenciales, el enfoque puede requerir ajustes e incluso no tener el impacto deseado en función del contexto y producto producido. Profundiza en estos temas en: Objetivos, pilares y limitaciones de QRQC. Descárgate el ebook sobre las Quick Response Quality Control Descarga el eBook ¿Cómo desplegar QRQC? Como ya hemos comentado el enfoque de Quick Response Quality Control se sustenta en: por un lado, la detección y resolución de problemas en el punto de ocurrencia, y, por otro lado, en la escalación de problemas “hacia arriba” en la organización para ofrecer soluciones “hacia abajo”. Así pues, para poder poner en práctica QRQC es necesario: Formar a los operadores y al personal de detección de problemas a pie de máquina y, en general, en la ejecución del QRQC a tiempo real.

Los 10 puntos del Espíritu Kaizen y la Industria

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KAIZEN | 3 MIN Los 10 puntos del Espíritu Kaizen y la Industria Kaizen, la filosofía japonesa de mejora continua, nació en la posguerra y se arraigó desde la década de 1950, liderada por empresas como Toyota, influyendo en diversos sectores y aspectos de la vida. Convirtiéndose en una hoja de ruta imprescindible para las empresas del sector industrial, como seguramente la tuya, en Zeper digitalizamos todos tus procesos de mejora continua y acercamos a tus equipos a la excelencia operativa. Conoce más sobre Zeper Kaizen En este post exploraremos los diez puntos fundamentales del espíritu Kaizen, la filosofía japonesa centrada en la mejora continua. Desde cuestionar el status quo hasta encontrar soluciones en las dificultades, cada punto nos invita a repensar la forma en que abordamos la eficiencia y el cambio en diferentes contextos, especialmente en la industria. Sin más preámbulos, sumerjámonos en estos principios que han transformado la manera en que enfrentamos los desafíos y buscamos la mejora constante. 1. Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas: Reflexionar sobre cómo las prácticas establecidas pueden mejorarse es esencial para la innovación y el crecimiento. En la industria, esto podría significar cuestionar métodos de producción tradicionales y buscar formas más eficientes. 2. En lugar de explicar lo que no se puede hacer, reflexionar cómo hacerlo: En situaciones industriales, este punto destaca la importancia de adoptar un enfoque proactivo y buscar soluciones en lugar de centrarse en las limitaciones. En lugar de detenerse ante obstáculos, se fomenta encontrar maneras creativas de superarlos. 3. Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora: En la industria, la prontitud en la implementación de propuestas de mejora puede marcar la diferencia. Actuar rápidamente ante oportunidades de optimización contribuye al progreso constante. 4. No buscar la perfección, ganar el 60% desde ahora: En la producción industrial, la búsqueda de la perfección puede llevar a la parálisis. Ganar el 60% de mejora desde el principio permite avances rápidos y continuos, creando un ambiente de mejora constante. 5. Corregir un error inmediatamente in situ: En la industria, la identificación y corrección inmediata de errores es fundamental para mantener la calidad y la eficiencia en los procesos de producción. 6. Encontrar las ideas en la dificultad: Las dificultades en la industria son oportunidades para la innovación. Abordar los desafíos con una mentalidad Kaizen impulsa la generación de ideas creativas para superar obstáculos. 7. Buscar la causa real, respetar los 5 “por qué” y después buscar la solución: En la industria, la identificación de la causa raíz de un problema es esencial para abordarlo de manera efectiva. El uso de la técnica de los «5 por qué» ayuda a profundizar en las razones subyacentes y encontrar soluciones duraderas. 8. Tener en cuenta las ideas de 10 personas en lugar de esperar la idea genial de una sola: La colaboración y la diversidad de perspectivas son fundamentales en un entorno industrial. Fomentar la contribución de múltiples personas impulsa la creatividad y la identificación de soluciones más efectivas. 9. Probar y después validar: En la industria, la implementación de pruebas antes de la validación completa es una práctica prudente. Esto permite ajustes según sea necesario antes de una implementación completa, minimizando riesgos y mejorando la eficacia. 10. La mejora es infinita: Este punto resalta la naturaleza continua del proceso de mejora en la industria. La adopción de una mentalidad Kaizen implica un compromiso constante con la evolución y el perfeccionamiento de los procesos y prácticas. ¿Estás pensando en aplicar sistemas Kaizen en tú fábrica ? Contáctanos Artículos relacionados Sistemas de Kaizen avanzado READ THIS POST Sistemas fundamentales de Kaizen READ THIS POST La Casa Gemba y los principales sistemas Kaizen READ THIS POST

Los registros de calidad en la industria

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REGISTROS EN LA FÁBRICA | 4 MIN El complejo mundo de la normativa industrial: Una guía para la gestión de registros A finales de 2020, Gartner popularizó el concepto de Connected Worker, desde entonces se ha experimentado un fuerte aumento en la adopción de las conocidas como Connected Worker Platforms. SOLICITA UNA DEMO DE ZEPER En el mundo de la industria, es crucial comprender y cumplir con la normativa establecida. Las regulaciones industriales están diseñadas para garantizar la seguridad, calidad y cumplimiento en los procesos de producción y fabricación. Sin embargo, navegar por el complejo mundo de la normativa industrial puede ser desafiante. En esta guía, exploraremos la importancia de comprender las regulaciones industriales y cómo la gestión de registros puede ayudar a cumplir con ellas de manera efectiva. Entendiendo las regulaciones industriales y su importancia Las regulaciones industriales son pautas y estándares establecidos por las autoridades competentes para garantizar el cumplimiento de normas de seguridad, calidad y medio ambiente en la industria. Estas regulaciones son necesarias para proteger a los trabajadores, consumidores y el entorno en el que operan las empresas. El cumplimiento de las regulaciones industriales es vital para cualquier empresa que opere en el sector industrial. El incumplimiento puede resultar en sanciones legales, daños a la reputación y, lo que es aún más importante, poner en peligro la seguridad y el bienestar de las personas. Por lo tanto, es esencial comprender y seguir las regulaciones relevantes para garantizar el cumplimiento y operar de manera ética y responsable. El papel de la gestión de registros en el cumplimiento normativo La gestión de registros desempeña un papel fundamental en el cumplimiento de las regulaciones industriales. Los registros son documentos que proporcionan evidencia de los procedimientos, políticas y prácticas implementadas por una empresa. Estos registros son fundamentales para demostrar el cumplimiento normativo y respaldar cualquier auditoría o inspección. Una gestión efectiva de registros implica la creación, organización, almacenamiento y recuperación adecuados de los documentos relacionados con el cumplimiento normativo. Esto implica establecer un sistema estructurado para gestionar los registros, asegurando que se mantengan actualizados y sean accesibles para aquellos que los necesiten. Los estándares ISO para la gestión de registros La Organización Internacional de Normalización (ISO) ha desarrollado estándares reconocidos internacionalmente para la gestión de registros. Estos estándares, como el ISO 15489, proporcionan directrices y mejores prácticas para la creación, mantenimiento y disposición de los registros de una organización. Un sistema de gestión de documentos efectivo debe incluir medidas de seguridad sólidas para garantizar la integridad y confidencialidad de los documentos. Esto puede incluir la implementación de controles de acceso, cifrado de datos, seguimiento de auditoría y protección contra virus y malware. Al garantizar la seguridad de los documentos, las empresas pueden cumplir con las regulaciones de protección de datos y salvaguardar su información sensible. Y si quieres saber más sobre la importancia del cumplimiento normativo ISO, te recomiendo que leas sobre la importancia que tienen los GFSI en la Industria Alimentaria. Cómo la gestión de documentos apoya el control de calidad La gestión de documentos también juega un papel fundamental en el control de calidad de los procesos y productos industriales. Los registros de calidad son documentos que rastrean y documentan los procedimientos y controles implementados para mantener altos estándares de calidad. Un sistema de gestión de documentos efectivo permite la creación y mantenimiento de registros de calidad de manera organizada y accesible. Esto facilita la identificación de problemas y la implementación de mejoras en los procesos y productos. Además, los registros de calidad ayudan a demostrar el cumplimiento de las normas y regulaciones de calidad establecidas por las autoridades competentes. Descubre por qué es tan importante digitalizar la gestión documental en la industria. Beneficios de una gestión de registros efectiva en las auditorías Una gestión efectiva de registros tiene numerosos beneficios cuando se trata de auditorías. Durante una auditoría, se revisa minuciosamente la documentación para evaluar el cumplimiento normativo y la efectividad de los sistemas implementados. Un sistema de gestión de registros bien establecido facilita el proceso de auditoría al proporcionar una estructura clara y organizada de los documentos requeridos. Esto permite una revisión más rápida y eficiente de los registros, lo que ahorra tiempo y recursos tanto para la empresa como para los auditores. Además, una gestión de registros efectiva demuestra el compromiso de la empresa con el cumplimiento normativo y mejora su reputación. Descubre más sobre los beneficios que dan los registros a la Industria. Consideraciones clave para la implementación de un sistema de gestión de registros Al implementar un sistema de gestión de documentos, hay varias consideraciones clave a tener en cuenta. En primer lugar, es fundamental comprender las regulaciones y estándares relevantes para la industria en la que opera la empresa. Esto ayudará a definir los requisitos específicos del sistema de gestión de registros. Además, es importante establecer un equipo dedicado para implementar y mantener el sistema de gestión de registros. Este equipo debe incluir a personas con experiencia en la materia y conocimientos técnicos para garantizar una implementación exitosa y una gestión continua del sistema. También se deben definir claramente los roles y responsabilidades dentro del sistema de gestión de registros. Esto garantizará que cada persona sepa qué documentos son responsables de gestionar y cuáles son sus tareas específicas en relación con el sistema. Mejores prácticas para mantener el cumplimiento a través de la gestión de registros Para mantener el cumplimiento normativo a través de la gestión de registros, es importante seguir algunas mejores prácticas. En primer lugar, establecer políticas y procedimientos claros para la creación, mantenimiento y disposición de los registros. Esto asegurará que todos los empleados sigan las mismas pautas y se adhieran a los estándares establecidos. Además, es importante capacitar y educar a los empleados sobre la importancia de la gestión de registros y el cumplimiento normativo. Esto ayudará a crear conciencia y fomentar una cultura de cumplimiento dentro de la organización. Asimismo, es fundamental realizar auditorías internas periódicas para evaluar la efectividad del sistema de gestión de registros y garantizar

La digitalización de los registros en la Industria

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REGISTROS EN LA FÁBRICA | 2 MIN Cómo digitalizar los registros cambiará el porvenir de tu fábrica A finales de 2020, Gartner popularizó el concepto de Connected Worker, desde entonces se ha experimentado un fuerte aumento en la adopción de las conocidas como Connected Worker Platforms. Zeper es una Connected Worker Platform que se encarga de digitalizar todos los procesos para que el trabajador obtenga el máximo rendimiento. Uno de sus casos de uso más importantes es la digitalización de los registros con la intención de poder cumplir todas las regulaciones pertinentes. SOLICITA UNA DEMO DE ZEPER En la era actual de avances tecnológicos y cambios rápidos, la digitalización se ha convertido en un factor crucial para la eficiencia y la competitividad en la industria. La digitalización no se limita solo a la automatización de procesos; también implica la transformación de registros y documentos tradicionales en formatos electrónicos. Este cambio no solo simplifica la gestión de información, sino que también abre nuevas puertas hacia la eficiencia operativa, el cumplimiento normativo y la toma de decisiones estratégicas. En esta exploración, desglosaremos por qué es importante digitalizar los registros en la industria y cómo este paso estratégico puede impulsar un futuro más eficaz y sostenible en el ámbito industrial. 1. Eficiencia y Productividad: La digitalización permite acceder a la información de manera instantánea desde cualquier ubicación, lo que agiliza los procesos operativos. Los empleados no necesitan buscar físicamente documentos en archivos, lo que ahorra tiempo y permite que se centren en tareas más productivas. 2. Reducción de Errores: Los registros digitales minimizan los errores humanos asociados con la entrada manual de datos. Los sistemas digitales pueden incluir validaciones y controles para garantizar la precisión de los datos, lo que mejora la calidad de la información registrada. 3. Cumplimiento Normativo: En muchas industrias, es fundamental cumplir con regulaciones y estándares específicos. La digitalización facilita la creación, gestión y presentación de registros necesarios para cumplir con estas normativas, lo que evita sanciones y multas. 4. Análisis Avanzado: Los registros digitales son más fáciles de analizar. Puedes utilizar herramientas de análisis de datos para extraer información valiosa, identificar tendencias y tomar decisiones informadas. Esto puede llevar a mejoras significativas en la eficiencia operativa y la toma de decisiones estratégicas. 5. Acceso Remoto y Colaboración: La digitalización permite el acceso a registros desde cualquier lugar, lo que es esencial en un mundo donde el trabajo remoto es cada vez más común. Además, facilita la colaboración entre equipos, ya que múltiples personas pueden acceder y trabajar en los mismos registros simultáneamente. 6. Seguridad y Preservación: Los registros digitales se pueden almacenar de manera segura en sistemas de gestión de documentos electrónicos. Esto garantiza la seguridad y la preservación a largo plazo de la información. Además, se pueden establecer copias de seguridad y redundancias para evitar la pérdida de datos. 7. Sostenibilidad: La digitalización reduce la necesidad de papel y otros recursos naturales utilizados en la producción de documentos impresos. Esto tiene un impacto positivo en la sostenibilidad y ayuda a las empresas a reducir su huella ambiental. 8. Búsqueda y Recuperación Eficiente: Los registros digitales se pueden buscar y recuperar rápidamente utilizando palabras clave y criterios específicos. Esto es especialmente valioso en situaciones de emergencia o cuando se necesita acceder a información crítica de manera inmediata. ¿Estás pensando en mejorar empoderar a los trabajadores de tu planta? Contáctanos Artículos relacionados Connected Worker Platform: transformando las fábricas READ THIS POST Claves para implementar una Connected Worker Platform READ THIS POST Beneficios de una Connected Worker Platform READ THIS POST

¿Por qué son importantes los registros en la Industria?

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REGISTROS DE CALIDAD | 2 MIN ¿Por qué son tan importantes los registros en la Industria? A finales de 2020, Gartner popularizó el concepto de Connected Worker, desde entonces se ha experimentado un fuerte aumento en la adopción de las conocidas como Connected Worker Platforms. Zeper es una de las Connected Worker Platforms más consolidadas a nivel nacional. Quiero saber más sobre Zeper En el mundo altamente regulado y tecnológico de la industria actual, los registros desempeñan un papel fundamental en cada aspecto de las operaciones. Desde rastrear la calidad de los productos hasta garantizar el cumplimiento de las estrictas regulaciones gubernamentales, los registros son la columna vertebral de la transparencia, la responsabilidad y la mejora continua en entornos industriales. Esta importancia radica en su capacidad para proporcionar datos confiables y verificables que respaldan la toma de decisiones informadas, el cumplimiento normativo y la eficiencia operativa. En este análisis, exploraremos a fondo por qué los registros son esenciales en la industria y cómo impactan positivamente en la calidad, la seguridad y la competitividad de las organizaciones en este sector en constante evolución. Estas son las principales razones por las que son imprescindibles para el funcionamiento de una fábrica: 1. Cumplimiento Normativo: La mayoría de las industrias están sujetas a regulaciones y estándares rigurosos para garantizar la seguridad, la calidad y la integridad de los productos y procesos. Los registros proporcionan una forma de demostrar que se están siguiendo estas regulaciones, lo que es esencial para el cumplimiento normativo. 2. Trazabilidad: Los registros permiten el seguimiento de productos y procesos a lo largo de la cadena de suministro. Esto es crucial para identificar y abordar problemas, desde retiradas de productos hasta la resolución de problemas de calidad. 3. Responsabilidad y Responsabilidad: Los registros documentan quién hizo qué y cuándo. Esto es esencial para la responsabilidad en caso de problemas, como accidentes laborales o reclamaciones de calidad. 4. Mejora Continua: Los registros brindan datos que se pueden analizar para identificar áreas de mejora. Al comprender cómo se han llevado a cabo los procesos en el pasado, las organizaciones pueden optimizarlos y aumentar la eficiencia. 5. Seguridad y Control: Los registros son una herramienta esencial para garantizar la seguridad en entornos industriales. Ayudan a garantizar que los procedimientos de seguridad se sigan de manera consistente y se documenten adecuadamente. 6. Toma de Decisiones Basada en Datos: Los registros proporcionan datos objetivos que respaldan la toma de decisiones. Ya sea para evaluar el rendimiento de un producto o para planificar la producción futura, los registros son esenciales. ¿Por qué es tan crucial digitalizar los registros en la planta? Descúbrelo en el siguiente post ¿Estás pensando en mejorar empoderar a los trabajadores de tu planta? Contáctanos Artículos relacionados Connected Worker Platform: transformando las fábricas READ THIS POST Claves para implementar una Connected Worker Platform READ THIS POST Beneficios de una Connected Worker Platform READ THIS POST

La Transformación Digital y su Impacto en la Fuerza Laboral Conectada

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TRANSFORMACIÓN DIGITAL | 4 MIN Cómo la transformación digital está revolucionando las instalaciones de producción A finales de 2020, Gartner popularizó el concepto de Connected Worker, desde entonces se ha experimentado un fuerte aumento en la adopción de las conocidas como Connected Worker Platforms. SOLICITA UNA DEMO DE ZEPER La industria manufacturera está experimentando una revolución impulsada por la Transformación Digital. A medida que las organizaciones buscan mejorar su eficiencia y competitividad, están adoptando nuevas tecnologías y estrategias para optimizar sus procesos y empoderar a sus trabajadores. En este artículo, exploraremos cómo la Transformación Digital está dando forma a la fuerza laboral conectada en la industria manufacturera, y cómo los empleados se están convirtiendo en actores clave en la era de la Industria 4.0. La Nube y su Papel en la Transformación Digital Una de las piedras angulares de la Transformación Digital en la industria manufacturera es la adopción de soluciones basadas en la nube. Los fabricantes están reconociendo cada vez más los beneficios de migrar sus operaciones a la nube, que les permite acceder a herramientas y recursos digitales de forma más eficiente y escalable. La adopción de tecnologías SaaS (Software as a Service) está ganando terreno rápidamente en la industria manufacturera. Estas soluciones basadas en la nube permiten a los fabricantes implementar rápidamente nuevas aplicaciones y servicios sin la necesidad de invertir en infraestructura costosa. Además, las soluciones SaaS ofrecen flexibilidad y agilidad, lo que permite a las organizaciones adaptarse rápidamente a los cambios en el entorno empresarial. La Transformación Digital y la Industria 4.0 La Transformación Digital en la industria manufacturera está estrechamente ligada al concepto de Industria 4.0. La Industria 4.0 se refiere a la integración de tecnologías digitales avanzadas en los procesos de producción, creando fábricas inteligentes y más eficientes. La digitalización de estos procesos permite a las organizaciones alcanzar niveles más altos de eficiencia operativa y mejorar la calidad de los productos. En la era de la Industria 4.0, los fabricantes están adoptando tecnologías como la inteligencia artificial, el Internet de las cosas (IoT) y el análisis de datos para optimizar sus operaciones. Estas tecnologías permiten a las organizaciones recopilar y analizar grandes cantidades de datos en tiempo real, lo que les permite tomar decisiones más informadas y predecir problemas antes de que ocurran. Herramientas de software como servicio (SaaS) para la transformación digital en las instalaciones de producción Una de las formas más efectivas de implementar la transformación digital en las instalaciones de producción es a través del uso de herramientas de software como servicio (SaaS). Estas herramientas ofrecen una serie de ventajas, como la flexibilidad, la escalabilidad y la actualización automática del software. A continuación, se presentan algunas de las principales herramientas de SaaS utilizadas en las instalaciones de producción: 1. Sistemas de gestión de la cadena de suministro (SCM) Los sistemas de gestión de la cadena de suministro son herramientas que permiten a las empresas optimizar y coordinar sus actividades de compra, producción y distribución. Es más, ayudan a mejorar la visibilidad y el control de la cadena de suministro, lo que resulta en una mayor eficiencia y una reducción de los costos asociados. 2. Sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) Los sistemas de planificación de recursos empresariales son herramientas que integran y gestionan todas las actividades y procesos de una empresa. Incluso, permiten una mayor visibilidad y control de las operaciones, lo que facilita la toma de decisiones informadas y estratégicas. 3. Connected worker platforms (CWP) Las plataformas para mantener al trabajador conectado, en primer lugar, además de “cicatrizar” la brecha de habilidades entre operarios y tecnología, permiten a las empresas recopilar, analizar y visualizar grandes volúmenes de datos en tiempo real. Por lo tanto, ayudan a identificar patrones y tendencias en los datos, lo que permite tomar decisiones más informadas y estratégicas. En segundo lugar, garantizan a las empresas automatizar tareas y procesos manuales, lo que resulta en una mayor eficiencia y una reducción de los errores. Las herramientas pueden incluir desde la automatización de la recolección de datos hasta la automatización de tareas de producción. En tercer lugar, ayudan a las empresas a garantizar la calidad de sus productos y servicios. Estos sistemas permiten la identificación y corrección de problemas de calidad de manera temprana, lo que resulta en una mejora de la satisfacción del cliente y una reducción de los costos asociados con los productos defectuosos. Empoderando al Trabajador en la Era Digital A medida que la Transformación Digital avanza en la industria manufacturera, el enfoque no solo se centra en la optimización de procesos, sino también en el empoderamiento de los trabajadores. Las soluciones digitales están cambiando la forma en que los empleados interactúan con las máquinas y los sistemas de producción, permitiéndoles tomar decisiones más informadas y ser más eficientes en sus tareas. La digitalización de los procesos de fabricación permite a los trabajadores acceder a información en tiempo real sobre el estado de las máquinas, el rendimiento de la producción y otros datos relevantes. Esto les permite tomar decisiones más fundamentadas y realizar ajustes rápidos para mejorar la eficiencia y la calidad de los productos. Los beneficios de la transformación digital en las instalaciones de producción La transformación digital ofrece una serie de beneficios para las instalaciones de producción. Estos beneficios van desde la mejora de la eficiencia operativa hasta la optimización de la cadena de suministro. A continuación, se detallan algunos de los principales beneficios de la transformación digital en las instalaciones de producción: 1. Mayor eficiencia operativa La implementación de herramientas digitales en las instalaciones de producción permite una mayor eficiencia en los procesos. Por ejemplo, el uso de sensores IoT puede ayudar a monitorear y optimizar el rendimiento de las máquinas en tiempo real, lo que permite identificar y solucionar problemas de manera más rápida. Además, la automatización de tareas repetitivas y manuales ayuda a reducir los errores y aumentar la velocidad de producción. 2. Mejor toma de decisiones basada en datos La transformación digital proporciona a las empresas una gran cantidad

Racionalizar la comunicación en las fábricas: Liberarse de la trampa del papel

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CONNECTED WORKER PLATFORM | 3 MIN La conectividad en las plantas: liberarse de la trampa del papel A finales de 2020, Gartner popularizó el concepto de Connected Worker, desde entonces se ha experimentado un fuerte aumento en la adopción de las conocidas como Connected Worker Platforms. SOLICITA UNA DEMO DE ZEPER En la era digital en la que vivimos, la comunicación eficiente es fundamental para el éxito de cualquier empresa. Sin embargo, muchas fábricas todavía dependen de métodos de comunicación obsoletos, como el papel, lo que crea una serie de desafíos y limitaciones. En este artículo, exploraremos los problemas asociados con la comunicación basada en papel en las fábricas y cómo puede afectar la toma de decisiones. Además, analizaremos las ineficiencias ocultas causadas por la falta de información y cómo las soluciones digitales pueden ayudar a racionalizar la comunicación en las fábricas. Los desafíos de la comunicación basada en papel en las fábricas La comunicación basada en papel presenta una serie de desafíos para las fábricas modernas. En primer lugar, el uso de papel puede ser extremadamente lento y propenso a errores. Los documentos impresos deben ser entregados físicamente, lo que puede llevar tiempo y retrasar la transmisión de información crítica. Esto puede resultar en decisiones tardías o mal informadas, lo que a su vez puede afectar negativamente la eficiencia y rentabilidad de la fábrica. Además, la comunicación basada en papel carece de la capacidad de proporcionar información en tiempo real. Esto significa que los responsables de la toma de decisiones no tienen acceso a datos actualizados y relevantes al momento de tomar decisiones importantes. En un entorno industrial en constante cambio, esta falta de información en tiempo real puede ser perjudicial para la planificación y ejecución de operaciones eficientes. Las ineficiencias ocultas causadas por la falta de información Una de las principales consecuencias de la falta de comunicación efectiva en las fábricas es la aparición de ineficiencias ocultas. Cuando la información no se transmite de manera adecuada y oportuna, se producen interrupciones en los procesos de producción. Esto puede resultar en retrasos, errores y una disminución general de la eficiencia en la planta. Además, la falta de información puede llevar a una mala gestión de inventario. Sin una comunicación adecuada, es difícil rastrear y controlar los niveles de inventario de manera eficiente. Esto puede resultar en pérdidas financieras y en la incapacidad de cumplir con los pedidos de manera oportuna. Otro problema relacionado con la falta de información es la dificultad para identificar y solucionar problemas de calidad. Sin una comunicación efectiva, es difícil rastrear y analizar los datos de calidad en tiempo real. Esto puede llevar a la producción de productos defectuosos y a un aumento en los costos de garantía y devoluciones. Racionalizando la comunicación a través de soluciones digitales La solución para superar los desafíos de la comunicación basada en papel en las fábricas radica en la adopción de soluciones digitales. Estas soluciones permiten una comunicación más rápida, eficiente y precisa, al tiempo que brindan acceso a datos en tiempo real. Una de las principales ventajas de las soluciones digitales es la capacidad de compartir información de manera instantánea y sin restricciones geográficas. Los documentos electrónicos pueden ser enviados y recibidos en cuestión de segundos, lo que permite una comunicación más rápida y eficiente entre los distintos departamentos de una fábrica. Además, las soluciones digitales proporcionan información en tiempo real, lo que permite a los responsables de la toma de decisiones acceder a datos actualizados y relevantes en todo momento. Esto facilita la toma de decisiones informadas y ayuda a optimizar la planificación y ejecución de las operaciones en la fábrica. Por lo tanto, la respuesta a las limitaciones expuestas anteriormente es la aparición de tecnologías como la «Connected Workforce» (CWF), en particular, las «Connected Worker Platforms» (CWP). Estas plataformas persiguen la eliminación de tareas infructuosas, aumentando la eficiencia laboral y mejorando la comunicación y colaboración en complejos entornos industriales. En esencia, son soluciones de software que digitalizan por completo el día a día de los trabajadores de primera línea. Este nuevo enfoque, centrado en potenciar y conectar a los trabajadores en lugar de simplemente a las máquinas, desencadena una transformación en el ámbito laboral, generando incrementos de productividad que superan el 20% y el 30%. Implementación de herramientas de comunicación digital en las fábricas La implementación de herramientas de comunicación digital en las fábricas puede ser un desafío, especialmente cuando existe resistencia al cambio. Es importante educar y capacitar a los empleados sobre los beneficios de las soluciones digitales y cómo pueden mejorar la comunicación y la eficiencia en la planta. Una forma de superar la resistencia al cambio es proporcionar una capacitación adecuada y brindar apoyo continuo durante el proceso de implementación. Además, es crucial tener en cuenta las necesidades y preferencias de los empleados al seleccionar una solución de comunicación digital. Esto ayudará a garantizar una transición suave y una adopción exitosa de las nuevas herramientas. Estudios de caso: Implementación exitosa de la comunicación digital en las fábricas Para ilustrar los beneficios de la comunicación digital en las fábricas, analizaremos algunos estudios de caso de implementación exitosa. Estos casos de éxito destacarán cómo las empresas han logrado superar los desafíos de la comunicación basada en papel y mejorar la eficiencia y rentabilidad de sus operaciones. En el primer caso de estudio, una fábrica de automóviles, GEDIA España se unió a Zeper, su principal partner digital, para la implementación de estas tecnologías. Con el objetivo de digitalizar el día a día de la fábrica, las plataformas como Zeper abarcan toda la gama de operaciones y actividades de planta como, por ejemplo: procesos de montaje asistidos, registros y checklists digitales, comunicación y resolución de problemas, traspaso entre cambios de turno, etc. Lo interesante de la idea del Trabajador Conectado es que no sólo se trata de digitalizar estrictamente la actividad del trabajador de primera línea, sino en darle continuidad al proceso y conectarlo con el resto de los perfiles. De ahí que las CWP involucran

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