A la hora de establecer el roadmap de transformación digital del centro productivo, tiene sentido que los primeros pasos impliquen la digitalización de los procesos más próximos a la producción y los que más tiempo/recursos consumen.
Desde que en 2020 estallara la pandemia las compañías industriales están atravesando un periodo de gran inestabilidad del que todavía no han salido. El encarecimiento de los transportes, la falta de materiales o la crisis energética están dificultando la la continuidad de la producción y elevando considerablemente los costes. Todo este contexto está llevando a las compañías a escuchar con más atención acerca de los beneficios de la transformación digital de las fábricas y a considerar la digitalización de los centros productivos como la vía para rediseñar sus modelos operativos. Pero ¿hasta qué punto están avanzando las compañías en la digitalización de sus fábricas? ¿Se ha avanzado realmente?
A mediados de 2022 la consultora PwC publicó el informe Digital Factory Transformation Survey 2022 que revela que las empresas más eficaces -a las que denominan Digital Champions– están implantando plataformas completas de tecnologías digitales a nivel de fábrica con las que están generando beneficios de dos dígitos mediante una combinación de eficiencia de costes y mayor flexibilidad. Sin embargo, la encuesta también muestra que el progreso es lento: dos tercios de las empresas todavía están cerca del comienzo de su viaje digital.
Según PwC, sólo un 10% de las compañías que han participado en el estudio han puesto en marcha soluciones para la digitalización de sus fábricas o están en la última fase de su implementación. En otras palabras, el 64% todavía están en una fase inicial del proceso de digitalización y solo han llegado a arrancar algún tipo de iniciativa piloto. Comparando estos resultados con la misma encuesta que realizaron en 2016, se puede concluir que el proceso de digitalización de las fábricas está transcurriendo mucho más despacio de lo que se esperaba en aquel entonces.
Con unos beneficios de la transformación digital de las fábricas tan interesantes como los que ya hemos comentado, uno de los motivos que explican esta situación es que no todas las empresas están preparadas para iniciar el camino de la transformación digital.
Para transformar digitalmente un centro de fabricación es necesario que éste cuente con cierto nivel de madurez tecnológico, organizativo y cultural. Por este motivo, el paso 0 antes de iniciar el proceso es asegurar el cumplimiento de ciertas condiciones.
A nivel organizativo es imprescindible que la compañía cuente con equipos y procesos claramente definidos y establecidos. Cuando hablamos de procesos, nos referimos obviamente a procesos administrativos, pero especialmente a operativos (procesos de producción, mantenimiento, calidad, etc.). Cosas tan sencillas como: ¿cómo se debe proceder ante una reclamación de cliente? ¿qué acciones/procedimientos se desencadenan cuando se detecta un fallo de calidad/proceso?
Es necesario que, antes de emprender el camino de la transformación digital la empresa haya explorado métodos Kaizen y otras técnicas y herramientas de mejora continua tipo Lean Manufacturing, Gemba Kaizen o Six Sigma. Hasta cierto punto es incluso necesario que estos procesos ya hayan pasado por varias revisiones y están correctamente implementados, ya que no tiene sentido plantearse la digitalización de un proceso que no está maduro. Al contrario, la digitalización en esos casos será contraproducente pues impondrá pasos que no serán los adecuados.
A nivel tecnológico es necesario que la planta cuente con los sistemas IT básicos. Volviendo al ejemplo del sector bancario que ya hemos utilizado otras veces, ¿verdad que nadie se plantea una Banca digital sin un sistema IT capaz de registrar datos de cuentas bancarias, personas, o movimientos? Pues en el sector manufacturero pasa tres cuartos de lo mismo. No es posible pensar en la digitalización de un centro de fabricación si no se dispone de un ERP, de un SGA y de un sistema MES o similar que monitorice la producción. De forma muy resumida y directa:
Controlar los aspectos económicos y sacar el mayor rendimiento del recurso productivo principal son los dos primeros pasos que debería dar la dirección de un centro productivo para abordar la transformación digital de la fábrica. Con estas bases, la organización podría estar en condiciones de ir a por el siguiente paso: implantar una Connected Worker Platform para digitalizar todos sus procesos operativos -siempre y cuando cumpla la condición 3-.
Culturalmente es necesario tener cierto nivel de madurez. En este caso incluso algo más que mínimo. Es imprescindible.
Introducir nuevos softwares, dispositivos, pantallas, etc. va a suponer cambios en el modus operandi de los trabajadores y eso implica resistencia al cambio. Si la dirección de la empresa no ha conseguido inculcar en todo su personal el interés por la mejora continua y la excelencia, esta transformación será más lenta y costosa de lo que debería. Incluso es posible que la resistencia sea tan grande que no llegue a vencerla.
Según la experiencia en Zeper, si la dirección no tiene la firme convicción de que la digitalización es la vía para conseguir los objetivos de la empresa y no consigue transmitir esa convicción y el entusiasmo al resto del equipo humano, lo más recomendable es no dar ese paso. No es lo deseable, pero no darlo evitará frustraciones, pérdidas de tiempo y de dinero en proyectos que probablemente acabarán no pasando de iniciativas piloto o pequeñas soluciones muy alejadas de las grandes expectativas iniciales.
Si las 3 condiciones anteriores se cumplen, entonces la situación es la adecuada para iniciar el proceso de transformación digital de la fábrica. Pero, antes de hacerlo es importante que todos, especialmente la dirección, tenga claro que como su nombre indica esto es una transformación y que llevará su tiempo completarla y ver los frutos. A partir de ahí, en Zeper proponemos los siguientes pasos.
Como con todo proceso de cambio, lo primero y más importante es establecer el objetivo final. Lo situación a la que se quiere llegar. ¿Qué es lo más importante en el proceso de fabricación? ¿Una logística más automatizada? ¿Información en tiempo real para los operarios?
Las fábricas pueden utilizar múltiples tecnologías para obtener beneficio de ellas y, con el bombardeo de casos de éxito al que se somete a los directores y gerentes, puede ser tentador adoptarlas todas. Sin embargo, es mucho más fácil sacar beneficio de la digitalización si tienes una idea clara de qué papel tiene cada una de las tecnologías y qué te puede aportar para conseguir tus objetivos.
Teniendo claro qué puede aportar cada tecnología, no hay que caer en el error de incorporarla por incorporarla o para salir en la foto. Si se hace, debe ser porqué se espera que aporte un valor real. Y es ahí donde se debe hacer la selección de tecnologías y establecer la estrategia y el camino que se va a seguir para conseguir el objetivo.
Con una idea más clara de qué tecnologías se quieren incorporar y el motivo por el cual se quiere hacer, el siguiente paso es establecer el roadmap de transformación digital de la fábrica. Un ejemplo de roadmap de hitos puede ser:
En algunos casos por política de empresa y en otros para tener una solución 100% personalizada, algunas empresas optan por la vía de desarrollar sus propias soluciones en lugar de comprar una solución existente en el mercado.
Dada nuestra experiencia diseñando y desarrollando este tipo de software, en Zeper, sin dudarlo ni un segundo, recomendamos a todas las empresas que elijan la opción de comprar una solución de mercado.
Ciertamente el desarrollo interno tiene algunas ventajas en términos de personalización, pero también es cierto que se necesita un equipo de desarrollo interno que sea capaz de llevar a cabo el trabajo y eso, en el 99% de los casos, implicará un mayor coste que el comprar la solución de un tercero.
Además, otro de los aspectos importantes a tener en cuenta es que este desarrollo después habrá que mantenerlo, incorporar nuevas funcionalidades, requerimientos o simplemente adaptarlo para que esté al día con las tecnologías base. Esto quiere decir, que el trabajo del equipo de desarrollo no finaliza al entregar el trabajo, sino que es perpetuo. Y esto es un problema. Toda persona del mundo de la programación informática sabe que tomar un código fuente desconocido y seguir con el trabajo es una ardua tarea. Tal es así que, en la mayoría de los casos, prefieren descartar ese código y empezar de cero. Si a esto le sumas que, hoy en día, es casi imposible retener de por vida a un trabajador, y más en el mundo de la programación informática, ya tienes el problema servido. Software que acaba obsoleto.
En conclusión, salvo casos muy excepcionales y justificados, siempre es más recomendable comprar la solución de mercado. La cuestión es, entonces, escoger bien al proveedor.
Ya hemos comentado la importancia de las personas en este proceso de transformación de la industria. Y es que, contar con un liderazgo fuerte, que tenga una visión clara y entienda los beneficios de esta transformación es necesario para conseguir que los proyectos de digitalización sigan avanzando cuando se topen con obstáculos técnicos y la resistencia al cambio del equipo humano. Esta figura suele ser el Director de Operaciones o Director de Producción.
Por debajo de ese líder, deben estar los miembros principales del equipo de transformación digital. Ellos se encargarán tanto de asegurar que la digitalización se adapta a los procesos operativos y vicecersa como de trasladar los cambios al resto del equipo implicado. Las figuras que suelen ocupar esta posición son: Dir. Producción, Rble. Ingeniería o de Mejora Continua.
Obviamente hay otros managers y mandos intermedios (IT, Calidad, Mantenimiento) que deben formar parte de dicho equipo para estar al corriente del proyecto, pero su intervención será seguramente de una forma menos activa.
Esta es sólo una propuesta de configuración. Los perfiles no tienen por qué ser los aquí mencionados. Ten en cuenta que lo importante es que los miembros principales del equipo crean en el cambio, que transmitan entusiasmo y sean resolutivos. Ellos serán quienes deberán hacer frente a los momentos delicados, por lo que no importa tanto su función como sí el perfil de la persona.
La resistencia al cambio de las personas es el principal freno y obstáculo en este tipo de implementaciones. Por este motivo, planificar un despliegue que reduzca el rechazo de los usuarios finales es una de las cosas más inteligentes que se puede hacer. En este sentido, es recomendable plantear un despliegue progresivo, dividiendo el proyecto en subproyectos.
A la hora de hacer la planificación, es bueno organizarlos de modo que los primeros subproyectos que se aborden tengan un nivel de cambio pequeño, una adopción suave y un beneficio claro para el trabajador. Suele ser un buen comienzo la digitalización de las listas de chequeo tipo 5S, Gemba Walk o LPA.
Sabiendo el orden de subproyectos en el que se desplegará la plataforma, el siguiente paso es iniciar el despliegue. Para ello, es muy recomendable hacer un pequeño proyecto piloto previo con el que:
Como se puede deducir de todo lo escrito, la transformación digital de la fábrica es un proceso continuo, que no es sencillo y que no se supera de la noche a la mañana. Y esto lo podemos afirmar todos los miembros del equipo de Zeper. Pero del mismo modo, también podemos afirmar que con el tiempo sus beneficios permiten dar un salto de calidad muy considerable.
