Tras la aparición del concepto de Industria 4.0 las empresas fueron reconociendo el valor y la oportunidad que supone la fabricación inteligente. Como consecuencia éstas empezaron a realizar proyectos para la introducción de nuevas tecnologías que les permitieran mejorar sus prestaciones. Sin embargo, la mayoría concluyeron que la mera introducción de tecnología no es suficiente y que los trabajadores deben evolucionar al mismo tiempo.

¿El motivo de esto? El motivo es que la proliferación de datos generada por las inversiones de la Industria 4.0 requiere la necesidad de habilitar digitalmente a los trabajadores para desbloquear el valor de la I4.0. De lo contrario, se corre el riesgo de que la inversión sea infértil

A finales de 2020, Gartner popularizó el concepto de Connected Worker con la publicación de su 2020 Gartner Smart Manufacturing Strategy and Implementation Trends Survey. En ella, Simon Jacobson (vice president Analyst de Gartner), afirmaba que:  “La acción más inmediata es que las organizaciones se den cuenta de que esto es más que digitalización. Requiere sincronizar actividades para el desarrollo de capacidades, la habilitación de capacidades y el empoderamiento de las personas».

Desde entonces se ha experimentado un fuerte aumento en la adopción de este tipo de plataformas debido al aumento de la importancia de la seguridad de los trabajadores y el efecto del COVID-19 en las tasas de adopción digital.

En todos los ámbitos empresariales la competencia es cada vez más feroz, y el sector industrial no es una excepción. Así, toda empresa busca permanentemente factores diferenciales que les permitan ser más eficientes que su competidor, mejorar la estandarización de sus procesos y reducir la variabilidad. Especialmente en el sector industrial.

En muchos casos esto supone la introducción de tecnología en las fábricas. Sin embargo, esta tecnología n reemplazará por completo a las personas en la fábrica. De hecho, se prevé que la automatización represente el 50% de la mano de obra a finales de 2025 y que en 2030 haya desplazado a 800 millones de trabajadores, lo que supondría entre un 60% y 70% de las personas aproximadamente).

Así pues, durante las próximas décadas seguirá habiendo personas en la fábrica y, por lo tanto, no se puede plantear un ecosistema tecnológico que los excluya. La esencia de la I4.0 es la interconectividad de todos los recursos y activos de la fábrica y las personas son y seguirán siendo uno de los recursos más importante de las fábricas de los próximos años.

Por este motivo, los fabricantes deben asumir que deben buscar un cambio tanto en la cultura y forma de trabajar de la fuerza laboral que les permita adaptarse al siglo XXI y conseguir esa excelencia operativa que les permita seguir creciendo.

La solución es proporcionar a los trabajadores herramientas que mejoren su interacción con el entorno físico, que les elimine tareas que no aportan valor y que al mismo tiempo les proporcionan información que les permita tomar decisiones basadas en datos en lugar de en la intuición.

Siendo la competitividad y la excelencia operativa el principal motivo, es igualmente destacable que las Connected Worker Platforms:

1. Habilitan que el personal de planta esté conectado, dado que involucra a un amplio espectro de trabajadores: desde operarios hasta trabajadores funcionales (calidad, mantenimiento, líderes lean) y gerencia. Por este motivo, son la verdadera digitalización de las operaciones.

2. Resuelven las desventajas de los sistemas basados en Papel: capacidad de reacción y ahorro de los costes.

3. Se enfocan en métodos y procedimientos que se encuentra en los huecos y sombras de las aplicaciones tradicionales establecidas. Por este motivo, son el complemento ideal de los sistemas MES si se quiere tener una excelencia operativa.

Como en todo proyecto de mejora y más uno que suponga la introducción de plataformas y tecnologías que cambien procesos y modelos tradicionales, se requiere el respaldado incondicional de la dirección de la compañía. Sin la convicción y apoyo de la dirección, casi es mejor que no embarcarse en este tipo de proyectos. 

Una vez el proyecto cuenta con el apoyo de la dirección, el éxito de la adopción de este tipo de plataformas pasa por:

• La creación de una cultura «basada en datos» en las operaciones de fabricación, pero evitando diligentemente los escenarios en los que se reprime la creatividad y el ingenio de los empleados.

• Buscar una solución que satisfaga una amplia gama de casos de uso anclados en el trabajo estándar. Esto sienta las bases para automatizar tareas que no agregan valor y habilitar datos y herramientas para mejorar la toma de decisiones.

• Contar con una estrategia para luchar contra la resistencia al cambio y obtener la aceptación y eliminar el sesgo de los trabajadores. Para ello, es recomendable, por ejemplo, adoptar un enfoque de «cómo mejorar un día en la vida» con el que involucrar a los trabajadores de la fábrica y les genere atracción.

• Desarrollar una estrategia de generación de talento con la que lograr un equilibrio entre la habilitación digital y el cultivo de competencias futuras como parte de un programa más amplio de desarrollo de la fuerza laboral de fabricación.