KAIZEN | 5 MINUTOS
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La automoción ha sido el sector que más impacto ha tenido en la industria mundial. Sus aportaciones y modelos productivos han sido, tradicionalmente, exportados al resto de sectores manufactureros. Por este motivo, la industria automotriz se considera pionera en la optimización de procesos productivos; y hablando de pioneros, la historia de esta industria empieza en Alemania, con Karl y Berta Benz.
El ingenio alemán ha sido una parte importante de la industria del automóvil desde sus inicios. De hecho, el 29/1/1886 Karl Benz registró una patente con la que se convirtió en el inventor oficial del automóvil. Fue la culminación de años de trabajo. Un vehículo de cilindro único, dos CV de potencia y tres ruedas y con una velocidad máxima de 40 km/h.
El invento fue revolucionario, pero había un problema: que nadie quería comprarlo. Entonces, un día de agosto de 1888, su esposa Berta se embarcó en un atrevido viaje campo a través con sus dos hijos yendo de pueblo en pueblo para mostrar el atrevido invento. A lo largo de la década siguiente, Benz&co se convirtió en la empresa automovilística más grande del mundo. Con más de 400 empleados a tiempo completo, vendían casi 600 vehículos al año.
Benz fue el primero, pero no era el único fabricante del mercado ya que, en sus primeros años, la industria del automóvil era muy abierta. Había fabricantes que cogían un carrito, le ponían un motor y trataban de hacerlo funcionar. Cuando lo conseguían, hacían un par más y ya pensaban en hacerlos en producción. Atraían inversores, pero en realidad no era ningún tipo de industria. Compraban piezas de catálogos, las ensamblaban e intentaban entrar en la industria del automóvil.
Ingenieros y fabricantes intentaban entrar en este negocio, pero el siguiente gran salto en la fabricación de automóviles no se produciría en Alemania quién fue, sorprendentemente, lenta en desarrollar la motorización. Los germanos inventaron el automóvil, pero lo que Benz puso en marcha, sería un estadounidense quién lo llevaría a las masas.
Cuando Henry Ford fundó la Ford Motor Company en 1903 tuvo la visión de un automóvil de bajo costo accesible a todo el mundo. Alcanzar esa visión le llevó 5 años y 3 modelos diferentes, pero cuando lanzó el modelo T en 1908 fue un éxito inmediato. Pero Ford sabía que podía hacer más, y eso requeriría un modelo completamente nuevo de la fabricación para lograrlo.
En los inicios, los coches estaban completamente hechos a mano. Se aportaban los materiales y los artesanos iban paso a paso armando el vehículo. Este tipo de fabricación tenía un alto coste y Ford quería reducir en la medida de lo posible el tiempo y los recursos del proceso para que el modelo T fuera eficiente y asequible.
Henry Ford calculó que cuantos más coches pudiera fabricar en un periodo de tiempo más podría reducir los costes laborales y que eso podría revertir en ahorro para el público. Ese es el momento en que nació el concepto de la línea de Montaje, una técnica que revolucionaría la producción en masa en todo el mundo. Necesitaría 5 años de pruebas y mejoras y una fábrica vanguardista en Highland Park, Michigan para conseguir su visión.
La fábrica de Highland Park fue una de las primeras de los EUA en utilizar hormigón armado. Hasta entonces se construían en ladrillo o piedra, por lo que una fábrica en 1910 era como una de 1820. La introducción del hormigón armado hizo posible tener espacios mucho más grandes y muchas ventanas. La llamaban Crystal Palace por tener tantas ventanas, tanta luz y esos grandes espacios abiertos que hicieron posible una línea de montaje experimental.
Para 1913 había logrado su objetivo: un enfoque innovador de la línea de montaje que le permitiría montar un automóvil con el menor coste posible.
La idea tras el concepto de línea de montaje era que en lugar de que cada operario hiciera muchas tareas en su puesto de trabajo, que el producto estuviera en continuo movimiento dentro de la cadena permitiendo que cada trabajador hiciera unos pocos pasos sin que el proceso se detenga.
Ford siguió optimizando el proceso, prestando atención a cada detalle. Introdujo máquinas y herramientas especializadas que le permitieron seguir recortando costes. Cuanto más expertos se volvían en este nuevo método más rápido salían los coches de la línea de montaje y el precio del modelo T empezó a bajar hasta llegar a los 350 $. Un precio muy asequible para cualquier persona con unos ingresos medios.
Esa producción en masa provocó cambios extraordinarios en la cultura estadounidense. Ford logró a hacer del automóvil algo no sólo accesible sino también atractivo para la gente común.
Es cierto que fue el increíble ingenio con la línea de montaje lo que hizo que todo fuera posible, aunque sería injusto resumir el éxito de Ford a eso. Henry Ford también se centró en tener una compresión profunda de lo que querían los consumidores, y eso fue lo que hizo que el modelo T fuera un gran éxito. Prueba de ello es que el modelo T era relativamente fácil de manejar, pero había un problema: las carreteras eran atroces. Ford pensó que el gran mercado del automóvil iba a estar en el medio rural, así que dotó al modelo T de mucha distancia al suelo y de que la suspensión pudiese articularse muy bien tanto en el eje delantero como el trasero.
Estas fueron las claves de que el modelo T fuese un gran éxito y, habiéndose introducido en 1908 llegó a la cifra de venta de 250.000 unidades al año en tan sólo 5 años. Y esta era una escala totalmente inaccesible para cualquier otro productor de automóviles.”.
Entre 1917 y 1927 Ford amplió significativamente su modelo de producción en masa en una nueva fábrica en Rouge River, en Dearborn, Michigan.
La planta de River Rouge fue diseñada no sólo para ser un complejo de ensamblaje, sino que contaba con suficiente terreno para ser una fábrica totalmente integrada. Allí, además de poder llevar carbón y mineral de hierro a través de los grandes lagos, Ford también tenía edificios en los que se producía la materia prima para fabricar automóviles. Allí Henry Ford había montado una fábrica de vidrio, una fábrica de acero, una fábrica de papel, y tenía la capacidad de producir tanta electricidad como para alimentar a toda la ciudad de Boston. No había nada igual en ningún lugar del mundo, por lo que River Rouge se convertiría en la fábrica más grande del mundo.
Con este nuevo complejo, Ford tenía control sobre todos los elementos por lo que pudo mantener lo que consideraba una eficiencia de vanguardia y seguir superando a sus competidores.
Las fábricas como River Rouge dieron lugar al cinturón industrial de Estados Unidos. Abrieron caminos a la minería, a la producción, los transporte por ferrocarril y barco e impulsaron la economía durante la WWII y los años de la postguerra, antes de su fuerte declive en la década de los años 70. Ahora se llama Rust Belt (Cinturón de Óxido) por sus fábricas abandonadas.
Mucho antes del final del auge de la fabricación estadounidense, lo que Ford estaba haciendo en River Rouge sacudió el mercado europeo. Los fabricantes vieron lo que Ford estaba haciendo como un prototipo para la producción en masa moderno y su enfoque también llamó la atención de un régimen que quería su propio automóvil para el pueblo.
