DIGITAL FACTORIES | 5 MINUTOS
Lo más interesante es que los beneficios de la transformación digital de los centros productivos no se limitan al incremento de la eficiencia, sino que nos habilita para ir mucho más allá.
Igual que ha sucedido previamente tanto con el ecommerce como el sector de la banca, la Manufacturing Digital Transformation está teniendo lugar porqué aporta beneficios a todos los integrantes, en este caso, tanto a trabajadores como a la dirección de las fábricas. Es evidente, toda (r)evolución tienen lugar por un impacto positivo, pero ¿Cuáles son estos beneficios?
Podríamos resumir los beneficios de las digitalización de las fábricas en 3 principales. Son los siguientes:
Es el primero y más claro de los beneficios. Con la digitalización, la gran mayoría de las tareas que no aportan valor en un proceso se eliminan y consiguen que éste sea mucho más eficiente. Igual que la banca digital ha permitido que, p.e., el proceso de realizar una transferencia bancaria sea, hoy en día, mucho más ágil y eficiente (basta con sacar el móvil, entrar en tu app y realizar la transferencia ya no siendo necesario que el cliente se desplace al banco, haga la cola de espera, dé las explicaciones al personal de ventanilla, espere a la realización del trámite, firme el trámite y regrese del banco a casa), la digitalización de la fábrica consigue el mismo efecto en sus procesos. Por ejemplo: en el proceso de revisar las instrucciones y pautas de una operación, ahora basta con que el operador abra la app en su terminal del puesto, seleccione la instrucción de trabajo y vea pequeño video explicativo, en lugar de tener que desplazarse al punto de consulta, buscar entre todos los documentos impresos, leer un documento físico, volver a guardar la carpeta y regresar a su puesto.
Este es sólo un pequeño ejemplo de cómo la digitalización permite eliminar tareas que no aportan valor en el proceso y hacer que este sea más eficiente. La siguiente pregunta es:
Así que, si extrapolamos esto al resto de procesos de la fábrica veremos que la digitalización es clave para aumentar la productividad y eficiencia de las fábricas.
Todas las fábricas que visitamos en Zeper y que siguen utilizando el papel tienen el mismo problema: sus supervisores y mandos intermedios son conscientes de los problemas cuando, en la mayoría de los casos, ya no hay capacidad de reacción. Por lo que, un segundo beneficio casi igual de importante que el primero, es el hecho de poder recibir alertas y notificaciones en el momento en que suceden las cosas. Y esto te va a permitir tomar decisiones tempranas para aplicar medidas correctivas en el momento oportuno y así evitar males mayores como la generación de defectos o pérdidas de tiempo por fallas organizativas, etc.
Hay que tener en cuenta que cuando hablamos de transformación digital de los centros productivos, nos referimos a digitalizar toda la operativa diaria, es decir, ir más allá de implantar un sistema de captación de datos de máquina y de la implantación de un MES. Esta digitalización de las operaciones permite que recibas alertas de procesos auxiliares a la producción y que, por lo tanto, corrijas situaciones que tienen un impacto directo en ella. Un ejemplo real de esto es el siguiente caso:
En una fábrica de estampación de formatos y bobinas de metal, las matrices están horas e incluso días dando golpes y produciendo piezas de forma ininterrumpida. Cuando, de acuerdo con lo establecido por planificación de producción se debe cambiar la matriz de la prensa, el equipo de mantenimiento realiza una inspección de ésta para asegurar que no hay elementos desgastados, rotos o desajustados y que, por lo tanto, la matriz está en condiciones de volver a entrar a la prensa cuando planificación de producción lo indique. Sin embargo, si mantenimiento detecta alguna anomalía esta matriz debe pasar por un proceso de reparación que puede llevar días si hay que cambiar algún elemento y no se tiene stock de él.
Que el equipo de Planificación sepa cuanto antes posible que dicha matriz no está en condiciones de volver a entrar en producción es vital, puesto que probablemente le afectará en el plan de producción que ya tienen hecho y casi cerrado para los siguientes días y que van a tener que modificar. Y el impacto no acaba en el equipo de planificación, sino que va más allá, puesto que puede acabar derivando en tener que hacer turnos extra cuando la matriz esté reparada para cumplir con las entregas pactadas. De modo que 8 o 12 horas de antelación para el equipo de planificación pueden marcar mucho la diferencia en casos como este.
Este es sólo un pequeño ejemplo de cómo la digitalización del proceso de inspección de matrices y sus flujos de comunicación pueden ayudar a los supervisores, managers y directores de operación a tomar decisiones y lanzar medidas correctivas rápidamente para evitar problemas.
Cuando nos referimos a asistir y conectar a los trabajadores el primer pensamiento que le viene a la cabeza a la mayoría de las personas es el de incorporar dispositivos de realidad aumentada o virtual, pero ni mucho menos es así. En las fábricas, esta asistencia y comunicación con los trabajadores a “pie de máquina” se consigue a través de pantallas de información cerca de los puestos de trabajo.
Pantallas Zeper en la planta de Gedia España
El objetivo de asistir a los trabajadores es, principalmente, reducir la generación de defectos y aumentar la adhesión a los procedimientos y estándares de trabajo.
Siguiendo con el ejemplo de un centro de estampación de acero, aunque en general para todos los casos de procesos de producción semiautomatizados o automatizados, esta asistencia se consigue gracias a mostrar pequeños videos o imágenes que muestran y recuerdan a los trabajadores, p.e., cómo se debe hacer el control de calidad o cómo se deben colocar las piezas en el contenedor.
Sin embargo, en el caso de procesos de producción manuales esta asistencia al trabajador puede ser mucho más interesante. Por ejemplo, en el caso de un proceso de montaje de un electrodoméstico, las pantallas pueden ir mostrando la guía del proceso de montaje paso a paso. Incluyendo anotaciones, planos y otros documentos de apoyo al trabajador. Además, estas instrucciones step-by-step pueden intercalarse con checklist y controles de calidad digitales en los que el trabajador debe registrar los valores y mediciones realizados a fin de garantizar que el proceso se está realizando correctamente. Así, es como se puede reducir la posibilidad de generar defectos incluso cuando el trabajador no tiene mucha experiencia en el proceso.
De todos modos, el hecho de contar con pantallas puede utilizarse adicionalmente con el fin de comunicar, informar y mantener conectado al trabajador. Por ejemplo, para mostrarle indicadores clave sobre su actividad (típicamente el OEE, productividad, tiempo productivo total, y otros datos procedentes del MES) pero también información relevantes procedentes de otros sistemas o comunicación más del ámbito corporativo. Asimismo, esta comunicación no siempre tiene que estar dirigida al trabajador a pie de máquina, es frecuente que estos indicadores estén dirigidos a los supervisores y managers para que puedan, a simple vista, detectar una performance deficiente.
Es cierto que la introducción de tecnología en los centros productivos se suele relacionar más con la idea de Smart Factory que con la idea de eficiencia. Y es normal, dado que para llegar a las Smart Factory antes debes ser haber pasado por un proceso de digitalización de la fábrica. Pero la realidad es que eliminar tareas que no aportan valor, reaccionar justo a tiempo y reducir la variabilidad/defectos en los procesos no son más que caminos que nos acercan a la excelencia operativa. Ese es el verdadero objetivo tras la transformación digital de las fábricas y, en realidad, de todas las iniciativas de mejora continua que planteamos. El objetivo no es ser una Smart Factory, ¿qué es una Smart Factory? ¿y qué me aporta eso? El objetivo es ser operativamente excelente, con la máxima eficiencia, sin derroches y sin errores.
No olvidemos que las exigencias de los clientes y la alta competencia del mercado provocan que todas las empresas debamos buscar el modo de tener un mejor producto, menores costes, mayor calidad y, en definitiva, una mejor posición en el mercado frente a la de tus competidores. Y esto, cada vez cuesta más y más, hasta el punto en que hacer lo mismo que se ha hecho siempre ya no es suficiente para seguir en la cresta de la ola. La solución pasa por buscar métodos de gestión distintos, modelos y alternativas cómo los que nos proporciona la digitalización y así poder dar ese paso adelante nos acerquen a la excelencia operativa.
