Consejos para aplicar la metodología 8D

D1. Definir el equipo

• El equipo de resolución de problemas debe tener suficiente conocimiento de los procesos y los productos, disposición para cooperar, así como los conocimientos y habilidades necesarias para analizar las causas del problema, tomar medidas correctivas y monitorear su efectividad.
• El equipo deberá estar compuesto por todos los departamentos relevantes.

D2. Describir del Problema

• El problema debe describirse con la mayor precisión posible, el núcleo del problema debe ser resuelto y cuantificado.
• ¿Es reproducible el fallo? ¿Puede ocurrir la falla en procesos o partes similares? ¿Cuáles son los riesgos? ¿Es un fallo esporádico o sistemático?

D3. Contener el problema

• Establezca las acciones inmediatas para limitar el impacto y evite una mayor propagación del problema hasta que se establezca una solución permanente (por ejemplo, prueba de clasificación o prueba al 100% del material sospechoso): ¿Cómo se aseguran más entregas? ¿Dónde está el punto de ruptura / punto limpio?
• Todas las partes responsables deberán ser informadas de los costos estimados. Debe verificarse si es necesario un soporte de las ubicaciones en el sitio.

D4. Encontrar causa raíz

• Las causas raíz más probable se deberán identificar y probar mediante algún test, experimento o comparación.
• Para asegurar que fallos similares no vuelvan a ocurrir a largo plazo, el análisis también debe considerar el nivel de la organización más allá de la causa técnica, es decir, responder a las preguntas: ¿por qué ocurrió el fallo? ¿Por qué no se detectó el fallo? ¿Por qué no se evitó el fallo? ¿Por qué se repitió el fallo?

D5. Definir el Plan de Acciones Correctivas

• El análisis anterior debe identificar acciones que eliminan las causas raíz. Se seleccionan las acciones óptimas y se deben realizar pruebas para demostrar que el problema se puede resolver de manera efectiva y eficiente y que no hay efectos secundarios negativos.
• Al definir acciones, la prevención de fallos es preferible a la detección de fallos.

D6. Introducir Acciones Correctivas

• Las acciones correctivas pueden afectar los parámetros del proceso, las especificaciones del producto y otros documentos de la especificación, así como los métodos de prueba y las calificaciones de los empleados.
• Después de la implementación exitosa de las acciones correctivas, las acciones inmediatas se cancelan.
• Se dará prioridad a las acciones de mejora de procesos como acciones correctivas.
• ¡Las acciones del personal tales como advertencias, capacitación, o instrucción no se consideran una mejora del proceso!

D7. Prevenir repetición de errores

• Se deben tomar medidas preventivas para garantizar que se excluyan los mismos fallos o similares en el futuro.
• Se deberá monitorizar la efectividad de las acciones tomadas, p.e. aumentando la frecuencia de la inspección durante un periodo de tiempo aceptable.
• Los riesgos recientemente identificados en el proceso de desarrollo y fabricación se evaluarán y minimizarán de acuerdo con el método AMFE.
• La verificación la debería llevar a cabo el coordinador de 8D o la persona responsable del control de calidad y se documenta en el informe del ERP.

D8. Cierre de la Reclamación

• Valorar el esfuerzo del equipo y compartir experiencias.
• Los efectos de la reclamación (costes, devaluación del cliente, etc.) se da a conocer a todos los participantes. Solo entonces se puede dar por cerrada. Como prueba, la tarjeta 8D completa debe presentarse como una foto en el ERP.