referentes mundiales en tecnología de construcción ligera para la industria automotriz.
Con el paso de los años, GEDIA se ha convertido en un socio de confianza de la industria del automóvil, desarrollando y produciendo piezas prensadas de carrocería y grupos soldados para este sector en todo el mundo. El éxito de la empresa no es solo el resultado de su tecnología de vanguardia, sino también de su fiabilidad y capacidad para resolver problemas de manera efectiva. GEDIA se ha convertido en un modelo de excelencia y crecimiento, gracias a su perseverancia y compromiso con la innovación.
Hoy en día, GEDIA factura más de 540 millones de euros al año, y cuenta con más de 4.300 trabajadores distribuidos en nueve emplazamientos de producción en todo el mundo. Su capacidad para adaptarse a los desafíos del mercado y afrontar situaciones de crisis se demostró durante la pandemia de 2020, cuando se construyó una nueva planta de estampación en España. Esta planta, de la que hablaremos más posteriormente, presenta a los directores de planta de GEDIA España una oportunidad para implantar tecnología desde cero y convertirla en una de las referentes de la compañía.
La historia de GEDIA es la de una empresa que ha logrado convertirse en un referente mundial gracias capacidad para afrontar desafíos. Los hermanos Dingerkus nunca podrían haber imaginado el éxito que su pequeña empresa de joyería tendría en el futuro, pero hoy en día, GEDIA es un ejemplo de excelencia y crecimiento que continúa evolucionando y expandiéndose en todo el mundo.
Como hemos explicado anteriormente, en 2020 el grupo alemán apostó por ampliar la factoría con una nueva planta de Estampación en Caliente, una tecnología y procesos completamente nueva para la planta de España. Aprovechando que ello suponía la construcción de unas nuevas instalaciones, nuevos procesos y un nuevo equipo de personas, la dirección de la planta apostó por desarrollar un proyecto de Digital Factory o ZeroPaper Factory con el que digitalizar el centro productivo por completo con el objetivo de alcanzar la excelencia operativa. Por lo tanto, todo ello conllevaba la digitalización de una gran cantidad de procesos que presentamos a continuación:
Digitalizar el fast response era indispensable para obtener y analizar información a tiempo real, lo que permite tomar decisiones más rápidas y precisas, reducir errores y costos. Por lo tanto, mejorar la capacidad de reacción, la eficiencia y acercar a la empresa a conseguir la tan ansiada excelencia operativa.
Digitalizar los 8D reports era clave porque permitiría un acceso más rápido y eficiente a la información, lo que facilitaba la identificación y resolución de problemas en la producción. Además, la digitalización permitiría la creación de un historial de los informes, lo que facilita la identificación de patrones y tendencias en los problemas y permite la implementación de medidas preventivas.
Digitalizar los Action Plans proporcionaría una mejor colaboración y comunicación entre los equipos involucrados en la implementación de los planes de acción, lo que favorecería una cultura de mejora continua y de innovación en la empresa. Además, la digitalización puede facilitar la integración de los planes de acción con otros sistemas y herramientas de la empresa, lo que permitiría a GEDIA una visión más holística y estratégica de la gestión de la calidad.
La digitalización de los lessons learned posibilitaría la creación de una base de conocimientos compartidos, lo que facilita la identificación de las mejores prácticas, la toma de decisiones más informada y la mejora continua en la producción. De esta manera, agilizaría el acceso a la información, aceleraría el aprendizaje y minimizaría la repetición de errores.
La digitalización de la gestión documental era crucial para tener un acceso rápido y seguro a la información, reduciendo los tiempos de búsqueda y facilitando el seguimiento y control de los procesos. Además, a diferencia de las otras fábricas, conseguirían reducir el espacio físico requerido para almacenar documentos, minimizar los errores y duplicidades, y facilitar la colaboración y comunicación entre los equipos.
La digitalización de las auditorías por capas en una empresa de automoción como GEDIA es importante porque permite un seguimiento más preciso y eficiente de los procesos y de los resultados obtenidos, lo que ayuda a identificar y resolver problemas de calidad de manera oportuna y eficaz. Además, la digitalización de las auditorías por capas permitiría una mayor transparencia y trazabilidad de los procesos, lo que favorecería también a la cultura de mejora continua y de innovación en la empresa.
El monitoring en la fábrica es importante porque permite la supervisión y seguimiento en tiempo real de los procesos de producción y del rendimiento de las máquinas y equipos, lo que ayuda a identificar posibles problemas de manera temprana y a implementar medidas correctivas y preventivas oportunas.
La digitalización de las ideas de mejora en la fábrica es importante porque permite la gestión y seguimiento más eficiente de las propuestas de mejora por parte de los trabajadores, lo que favorece una cultura de innovación y mejora continua en la empresa. Además, la digitalización permite una mayor transparencia y trazabilidad de las ideas de mejora, facilita su análisis y selección, y reduce los tiempos de respuesta en la implementación de las mejoras.
Lógicamente, la intención de convertir la fábrica en una Smart Factory tenía un objetivo claro -no podía ser por amor al arte-. Y es que, aunque no es un proceso rápido, la digitalización de todos esas tareas que no aportan valor a la empresa está claro que te acercan a la excelencia operativa y a la máxima eficiencia de la fábrica. Pero para llegar a ello, se ha de ir paso a paso, no se puede conseguir del día a la mañana. Y uno de esos primeros pasos que se marcaron como objetivo fue llegar a los 800 golpes/turno en el proceso de estampación durante los primeros meses de prueba. Una cifra nada desdeñable, teniendo en cuenta que el resto de fábricas, tras muchos años, estaban operando en unas cifras cercanas.
